Imbunatatirea Potentialului Productiv Al SC Doxar Grup SRL Prin Utilizarea Metodei Sase Sigma

S.C. DOXAR GRUP S.R.L.
Îmbunătăţirea potenţialului
productiv al
S.C. Doxar Grup S.R.L.
prin utilizarea
metodei Şase Sigma
Îmbunătăţire potenţialului productive al S.C. Doxar Grup S.R.L. prin utilizarea metodei Şase Sigma 1
Îmbunătăţirea potenţialului productiv al
S.C. Doxar Grup S.R.L. prin utilizarea
metodei Şase Sigma
.
Cuprins
Capitolul I: STADIUL ACTUAL AL S.C. Doxar Grup S.R.L. 3
1.1. Descrierea firmei........................................................3
1.2. Descriere sector de activitate……………………......5
Capitolul II: ANALIZA DOMENIULUI IMPLICAT. ACTIVITATEA S.C.

DOXAR GRUP S.R.L. CONFORM TEORIEI ŞASE SIGMA 9
2.1. DEFINIRE.................................................................................................10
2.1.1. Consideraţii preliminare............................................10
2.1.2. Clientul, nevoi şi cerinţe............................................12
2.1.3. Descrierea procesului analizat...................................13
2.1.4. Rezultate previzionate...............................................14
2.2. MÃSURARE………………………………...………………………...14
2.2.1. Stabilirea planului de colectare a datelor...............................14
2.2.1.1. Descrierea procesului.....................................14
2.2.1.2. Identificarea elementelor de măsurat- estantionul
reprezentativ, tipul măsurătorii, tipul de date colectate....17
2.2.2. Implementarea planului. Calculul nivelului Sigma………….19
2.3. ANALIZA...............................................................................................20
2.3.1. Investigarea în detaliu a relaţiilor existente între caracteristicile
actuale ale produsului finit şi aşteptările clienţilor .........................20
2.3.2. Identificarea cauzelor pentru nerespectarea cerinţelor clienţilor şi
analiza erorilor.................................................................................21
2.3.3. Analiza erorilor…………………………………………….28
2.3.4. Stadiul actual de desfăşurare a procesului în ceea ce priveşte
necesităţile clientului.......................................................................29
Capitolul III: MODALITÃŢI DE PERFECŢIONARE SAU PROIECTARE

DE SOLUŢII. ETAPA DE IMPLEMENTARE ŞI CONTROL 31
3.1. Proiectare de soluţii conform analizei Şase Sigma.................31
3.2. Controlul statistic...................................................................38
Capitolul IV: CONCLUZII ŞI RECOMANDÃRI 40
BIBLIOGRAFIE 43
ANEXE 44
Capitolul I: STADIUL ACTUAL AL S.C. Doxar Grup S.R.L.
1.1. Descrierea firmei
1.1.1. Prezentare generalădenumire, obiect de activitate, an de înfiiţare, formă de proprietate
SC DOXAR GRUP SRL are sediul în B-dul Bucovinei nr. 81, Gura Humorului, jud.
Suceava; funcţionează de la data de 8 iunie 1993 în baza Certificatului de Înmatriculare
J/33/1157/1993, cod fiscal R 4240308.
Principalele domenii de activitate în care S.C. DOXAR GRUP S.R.L. acţionează operativ,
calitativ şi eficient, cu personal calificat şi specializat sunt:
 proiectare, execuţie şi montaj tâmplărie din lemn stratificat
 proiectare, execuţie şi montaj case din lemn masiv din grinzi chertate;
 proiectare, execuţie şi montaj case sistem american de tip panou
Codurile CAEN 2030 Fabricarea de elemente de dulgherie şi tâmplărie pentru construcţii(
fabricarea produselor din lemn, ce urmează a fi utilizate în principal în industria de
construcţii:bârne, grinzi, suporţi pentru acoperiş; uşi, ferestre, obloane şi cadrele lor; scări,
balustrade; cofraje din lemn, şindrilă; parchete asamblate în panouri; fabricarea caselor
prefabricate din lemn, sau a unor elemente ale acestora.) şi 2020 Fabricarea de produse
stratificate din lemn: placaj, panel, furnire, placi din aşchii de lemn, placi fibrolemnoase etc.
1.1.2. Scurt istoric
Activitatea firmei S.C. DOXAR GRUP S.R.L îşi are începuturile în luna septembrie 1999 o
data cu ieşirea pe poarta fabricii a primelor căsuţe de grădină din lemn masiv, cu destinaţia
Germania. Produsele realizate în acea perioadă erau cu preponderenţă construcţii mici din lemn
masiv. În perioada 1999 – 2000, datorita investiţiilor facute în tehnologie, s-a realizat o creştere
a capacităţii de producţie precum şi mult mai important, o diversificare a produselor obţinute,
putându-se astfel realiza case de dimensiuni mari, case de locuit şi de vacanţă, precum şi alte
construcţii de lemn de serie mica sau unicate (foişoare, terase şi sere acoperite, adăposturi pentru
animale, case pentru porumbei, carporturi etc.).
În anul 2001-2002 are loc o retehnologizare cu ajutorul programului „Dezvoltarea afacerilor”
accesat prin ANDR. Datorită calităţii şi finisajelor deosebite majoritatea producţiei a fost
solicitată la export în Germania, Italia, Spania şi Franţa.
În anul 2002, datorită necesităţilor de a obţine un produs complet şi superior din punctul de
vedere al calităţii începe şi producţia de tâmplărie din lemn stratificat cu geam termopan (din
molid şi lemn de esenţe nobile, tropicale, respectiv meranti).
Trecerea timpului a însemnat trecerea la etape superioare de calitate şi exigentă în ceea ce
priveşte produsele fabricate. În toamna anului 2004, raliindu-se la cerinţele pieţei, societatea a
început construcţia de case din panouri de lemn, ale căror preţuri şi durate de execuţie sunt mult
mai atractive decat ale celor elaborate în sistemul clasic constructiv. În prezent societatea se afla
într-un plin proces de dezvoltare şi investiţii, astfel că o data cu creşterea, cererii pe piaţa internă
şi pe cele externe (în special cea din Spania) să face faţă cu brio solicitărilor cantitative şi
calitative ale partenerilor.
1.1.3. Organizare
Aşa cum se poate observa în organigrama (Anexa nr. 2.) societatea are 3 secţii importante de
producţie: secţia de case din lemn masiv, secţia de tâmplărie lemn cu geam termopan şi secţia de
case panelizate pe sistem american. funcţionează în stânsă legătură .Serviciile externalizate din
societate sunt: juridic, medicina muncii, securitatea muncii, PSI, PC.
1.2. Piaţa
1.2.1. Descriere sector de activitate
Analiza sectorului de activitate se află sub incidenţa a cinci forţe principale: intrarea pe piaţa,
existenţa produselor substituente, puterea de negociere cu clienţii, puterea de negociere cu
furnizorii, rivalitatea dintre concurenţii existenţi. Sectorul de producţie al caselor din lemn poate
fi catalogat ca un domeniu relativ nou exploatat în economia românească. Majoritatea firmelor
existente în acest sector au luat naştere după 1990, prin investiţii străine şi utilizează knowhow
extern. În România la ora actuala mentalitatea înclina spre deţinerea de proprietăţi imobiliare cu
structura din cărămidă, beton sau prefabricate, acestea pretânduse mai bine nevoilor de pe piaţa
internă.
1.2.2 Concurenţi, Clienţi, Furnizori (oportunităţi şi ameninţări)
Diagnosticul extern arată următoarele oportunităţi şi ameninţări:

Clienţi: Se înregistreză un ritm crescut de dezvoltare a sectorului de activitate Există piaţă
pentru desfacere, fiind caracterizată de o creştere continuă, toata producţia fiind fabricată prin
contracte ferme cu clienţii existenţi(externi şi interni).
Concureţi: S.C. DOXAR GRUP S.R.L işi concentrează atenţia în special asupra pieţei
externe(majoritatea clienţilor fiind din Spania, Franţa şi Germania, pieţe pe care societatea este
prezentă din 1999) şi doar 15% din comenzile societăţii au ca destinaţie piaţa internă. În domeniu
operează concurenţi numeroşi, care au forţe concurenţiale sensibil egale – nu există un lider – şi
ocupă poziţii solide deaceea putem enumera principalii concurenţi regionali de pe piaţa internă
sunt :SC SHINE SRL, SC PETROBEL SRL, SC TEHNOUTIL SRL, cu o producţie anuală de
aproximativ 8000 m3lemn în comparaţie cu aproximativ 1200 m3lemn fabicaţi de S.C. DOXAR
GRUP S.R.L.
Furnizori: Localizarea halelor de producţie ale S.C. DOXAR GRUP S.R.L este una
strategică. Încă de la început s-a avut în vedere o pozitionare avantajoasă faţă de principalii
furnizori de materii prime (cherestea, folii de plastic, etc.). Aceasta se concretizează în unul din
avantajele firmei în raport cu concurenţii direcţi, înregistrându-se costuri de transport reduse la
materiile prime. Deasemenea, un alt avantaj important îl reprezintă faptul că, numărul
furnizorilor este mare, în zona Sucevei existând numerosi exploatatori de lemn, se stabilesc
relaţii de durată re- ciproc avantajoase cu furnizorii şi se utilizează surse multiple de
aprovizionare.
Ameninţări: Cererea tot mai mare pentru produsele S.C. DOXAR GRUP S.R.L îngreunează
capacitatea societăţii de a face faţă comenzilor, organizaţia chiar fiind nevoită să refuze unele
proiecte sau să le programeze la date de execuţie nefavorbile pentru client.
De aceea un obiectiv important îl reprezintă creşterea capacităţii de producţie sau
reproeictarea procesului de fabricaţie astfel încât să asigure un cosum de materii prime şi timp de
fabricaţie redus.
Pentru a face faţa concurenţei şi a cerinţelor din ce în ce mai diversificate este nevoie de o
cunoaştere profundă a exigenţelor clienţilor, precum şi de o dezvoltare pe orizontală a firmei, în
aval-exploatare lemn şi în amonte-secţie de integrare a instalaţiilor electrice, sanitare, etc, şi prin
urmare o investiţie substanţială în tehnologiei, în vederea satisfacerii acestora.
Produse substituibile: Principalii concurenţi sunt produsele din materialele clasice(BCA,
cărămidă, beton, etc.). Însă având în vedere că aceste tipuri de case au foarte multe avantaje faţă
de sistemul clasic, societatea îşi propune să convingă toţi potenţialii clienţi să construiască case
ecologice, mai rezistente, mai calduroase, casele din panouri din lemn.
1.2.3. Servicii oferite
S.C. DOXAR GRUP S.R.L oferă următoarele servicii:

 Realizarea de case din lemn masiv
 Case panelizate
 Tâmplărie din lemn stratificat
Produsul finit este reprezentat de către elementele componente ale casei împachetate în
vederea livrarii. Casele şi tâmplăria pot fi realizate din molid(autohton sau import) sau din
meranti (import), ambele esenţe se folosesc triplu stratificate.
Casa obişnuită din bârne din lemn, ca soluţie constructivă se bazează pe robusteţea structurii;
sunt utilizate elemente lungi din lemn masiv dispuse orizontal şi poziţionate una peste alta.
Elementele sunt legate fie prin tăieturi ascunse în structură sau decupări la capete, fie prin piese
metalice. Piesele din lemn sunt profilate şi asamblate cu precizie, apa din ploi nu mai penetrează
ansamblarea, iar „revenirea” lemnului în timp este limitată prin soluţii constructive. Toţi pereţii
sunt portanţi iar izolarea termică este asigurată prin calităţile izolatoare ale lemnului şi mai rar
prin materiale izolatoare complementare. Finisajele moderne la interior se aplică însă cu greutate
şi acest sistem rămâne folosit mai mult la case de vacanţă, preponderent rustice.
Construcţiile din lemn prezintă o serie de avantaje categorice în comparaţie cu locuinţele
realizate din materiale clasice (cărămida, beton, bca, etc.):
 Rezistenţă la cutremur. Principiul de transmitere al greutăţii este acelaşi cu al
structurilor în cadre, cu diferenţa că materialul folosit este lemnul, care este mult mai
elastic comparativ cu materialele de construcţii clasice. Acest fapt,impreună cu
greutatea proprie redusă permite construcţiilor executate pe structură de lemn să
reziste la seisme cu magnitudine de peste 8 grade pe scara Richter.
 Izolare termică şi fonică. Coeficientul de conductivitate termica al unui metru pătrat
de perete tip ‘‘sandwich’’ pe structura de lemn având 20 cm grosime, executat de
societate este de aproximativ 0.28 W/m²K. Pentru cele mai reci climate din România
rezistenţa termică recomandată pentru pereţii exteriori este de 0.33 W/m²K. Se
observă că valoarea estimată pentru acest tip de perete este mai mica, asigurând astfel
o izolatie termică excelentă. Comparativ, un perete din beton, pentru a atinge aceleaşi
caracteristici de izolare termică ar trebui să aibă o grosime de peste 2,5 metri. Din
aceste considerente, cheltuielile pentru încălzire în timpul iernii sau pentru aer
condiţionat vara într-o locuinţă pe structură de lemn cu pereţi tip ‘’sandwich’’ sunt
considerabil mai reduse decât în cazul construcţiilor executate din materiale clasice.
Confortul locuinţei este completat de izolarea fonică, direct proporţională în cazul
construcţiilor din lemn cu cea termică.
 Preţul. Un alt avantaj deloc de neglijat al construcţiilor realizate pe structură de lemn
este preţul redus, costul total pentru realizarea unei astfel de case fiind de sub 70%
din cel al caselor din cărămidă sau BCA.
 Durata de execuţie. Comparativ cu soluţiile de execuţie cu materiale clasice, durata de
realizare a unei construcţii pe structură de lemn este considerabil mai redusă. În
medie este nevoie de doar 2 - 3 luni de la data semnării contractului pentru execuţia
unei case “la semifinisat”, respectiv de 3 - 4 luni pentru execuţii “la cheie”.
 Durabilitatea. Contrar prejudecaţilor existente, casele pe structură de lemn au o durata
de viaţă apropiată de cea a construcţiilor clasice.În Transilvania exista nenumărate
case executate pe structură de lemn care au o vechime de peste 100 ani şi care se
prezintă înca bine, cu atât mai mult cu căt la data construirii lor nu existau solutiile
moderne de astăzi de tratare a lemnului impotriva daunatorilor (antiseptice) sau
propagării incendiilor (ignifuge), soluţii pe care societatea le aplica în mod curent şi
care contribuie în mod evident la creşterea duratei de folosinţa a acestui tip de
construcţii.
Capitolul II: ANALIZA DOMENIULUI IMPLICAT. ACTIVITATEA S.C. DOXAR GRUP
S.R.L. CONFORM TEORIEI ŞASE SIGMA
Şase Sigma poate fi definită ca „o activitate de inovare sistemică, al cărei scop este de a
măsura din punct de vedere statisic şi de a analiza, defectele(activităţile fără valoare adăugată) ce
pot apărea în orice activitate precum şi de a înlătura cauzele care le generează”1.
Şase Sigma este un mod mai inteligent de a conduce o companie sau un departament.
Şase Sigma pune clientul pe primul loc şi utilizeaza fapte şi date pentru a ajunge la soluţii mai
bune.
Eforturile acestei teorii, în cazul de faţă ţintesc trei arii principale:
 Îmbunătăţirea satisfacţiei clienţilor. Primul pas pentru calcularea sigma sau
pentru întelegerea semnificaţiei sale este să avem măcar o idee despre ceea ce
aşteaptă clienţii. În limbajul Şase Sigma, cerinţele şi aşteptările clienţilor sunt
numite CPC (critice pentru calitate).
 Reducerea defectelor. Pe scurt, defectele pot conduce către clienţi pierduţi şi
clienţi nemulţumiţi care vor povesti altora despre ce li s-a întâmplat, ceea ce face
şi mai dificilă revenirea de pe urma unor asemenea deficienţe. Pe măsură ce
clienţii devin din ce în ce mai exigenţi şi mai nerăbdători, aceste nivele înalte de
non calitate supun compania la un risc serios.
 Reducerea costului unitar. Ca un indicator statistic pentru performanţă în
producţie, precum şi ca un avantaj competitiv şi o sursă de maximizare a
profitului.
Şase Sigma se bazează în totalitate pe descrierea sistemică a proceselor şi pe măsurarea
indicatorilor de performanţă şi utilizează metodologiea DMAIC 2 (Defineşte, Măsoară,
Analizează, Îmbunătăţeşte şi Controlează ).
1
„ Six Sigma for Everyone”-George Eckes
2
Six Sigma: Road Map for Survival-Defeo, J.A( Anexa nr.1)
2.1. DEFINIRE
Această etapă3 presupune definirea procesului analizat, a scopului, a grupului ţinta, a
principalelor tipuri de defecte identificate de consumatori şi a rezultatelor aşteptate prin aplicarea
metodei Şase Sigma.
2.1.1 Consideraţii preliminare
2.1.1.1. Obiectul studiului de caz

În urma analizei realizate de managementul firmei s-au constatat următoarele puncte slabe ale
procesului:
 producţia medie realizată lunar este de 100 m³ produs finit, în condiţiile în care
capacitatea de producţie a fabricii este de peste 140 m³ produs finit
 materiea primă este necorespunzătoare în proporţie de aprx. 7%
 randamentul de utilizare a materiilor prime este scazut- de peste 1,6 m³ cherestea la 1
m³ produs finit); cantităţi mari de deşeuri
 se înregistrează erori în procesul de proiectare, producţie, ambalare şi transport
generatoare de costuri suplimentare şi de insatisfacţia resimţită de client
Pentru a identifica principalele cauze generatoare de efecte negative s-a restrâns aria de analiză
asupra produsului „casa chertată din lemn masiv cu pereti de dimensiuni de 70mm”. S-a ales
acest produs din trei motive: în primul rând este produsul reprezentativ (cu ponderea cea mai
mare în producţie aprx. 65% din comenzi), în al doilea rând în realizarea celorlalte produse finite
se urmează aceleaşi etape tehnologice, adăugându-se sau eliminându-se câteva operaţii(în
general de îmbinare, presare şi umplere cu material izolant) iar în momentul realizării proiectului
exista un eşantion reprezentativ de astfel de produse finite pentru fundamentarea calculelor
statistice.
2.1.1.2. Obiectivul urmărit
Scopul este de a realiza un produs de calitate înaltă precum şi de a diminua costul de
producţie printr-o corelare exacta a caracteristicilor produsului cu cerinţele de calitate ale
clientului. Pentru a atinge acest obiectiv trebuiesc respectate o serie de o principii4 operaţionale
3
4
Mangementul operaţional al Producţiei- George Moldoveanu, Cosmin Dobrin
cum ar fi: cunoaşterea profundă a clienţilor, reducerea muncii şi a timpului utilizat în procesele
de muncă, producţia fără erori, perfecţionarea continuă a tuturor proceselor.
2.1.1.3. Responsabili şi responsabilităţi

Pentru realizarea obiectivelor stabilite se urmăreşte participarea directă şi activă a celor
două departamente responsabile de satisfacerea nevoilor şi aşteptărilor clieniţlor:
CALITATE PENTRU CLIENT
Dep.de Producţie Dep.Comercial
respectarea cerinţelor monitorizarea cerinţelor, aşteptărilor clienţilor
(proiectare, design, cost, timp aprovizinare cu materie primă de calitate
de fabricaţie, etc.) corespunzătoare
livrarea la timp a comenzilor complete
căservicii post vânzare
În Departamentul de Producţie se vor realiza case de lemn masiv din grinzi chertate
conform specificaţiilor clientului (design, material, termen de finalizare) şi se urmăreşte:
 colaborarea cu departamentul de proiectare constructivă şi tehnologică la defalcarea
proiectului pe sarcini şi reprezentanţi şi la stabilirea duratei de producţie
 admite prelucrarea numai pe baza comenzilor şi a detaliilor de fabricaţie şi răspunde
de executia lucrărilor în condiţiile respectării documentaţiei
 asigură ţinerea sub control a proceselor de fabricaţie;
 răspunde de utilizarea în exclusivitate a materialelor şi produselor care corespund
cerinţelor de calitate conform documentaţiei de fabricaţie şi numai după ce acestea au
fost recepţionate.
 ia în primire materia prima pentru lucrările repartizate şi răspunde de marcarea şi
depozitarea corespunzătoare pe tot parcursul procesului tehnologic.
 are în vedere utilizrea eficientă a materialelor de calitate superioară, a tehnologiilor
de tratare a lemnului de ultima generaţie, precum şi utilajelor performante în vederea
creşterii calităţii produselor finite şi a diminuării factorilor de risc privind apariţia
eventualelor defecte.
Departamentul Comercial are drept principal scop prezentarea produsului în forma dorită de
consumatorul final şi urmăreşte:
 respectarea termenelor de livrare şi a condiţii lor de montaj
 monitorizarea pe parcursul întregului proces a aşteptărilor clienţilor, a eventualelor
modificări dorite şi a gradul de satisfacţie oferit de produsul finit
 oferă servicii post vânzare(garanţii pentru unele repere, consultanţă pentru proiecte
de extidere, modernizare sau montare de instalaţii adiacente, asistenţă tehnică la
solicitarea diverşilor clienţi, etc.).
2.1.2. Clientul, nevoi şi cerinţe
Caracteristicile calităţii sunt stabilite de consumatorul final, prin urmare clientul pentru
S.C. DOXAR GRUP S.R.L poate fi împărţit în clientul indirect-beneficiarul lucrării de
construcţii şi clientul direct- partenerii de afaceri din Franţa, Spania Italia care se ocupă cu
identificarea clienţilor indirecţi, recepţia loturilor, montarea caselor şi livrarea lor „la cheie”. În
realitate firma lucrează în mod direct cu ambii clienţi fiind nevoită sa raspundă necesităţilor lor.
Prin urmare pentru măsurătorile adiţionale critice pentru calitate(CPC) se vor avea în vedere
următoarele caracteristici ale produsului care reflecta vocea clientului:
1. Costul total al proiectului mai mic cu aprx. 25-30% faţă de casele construite cu materiale
traditionale - zidarie, beton(aprx. 300EURO/mp);
2. Calitate deosebită şi certificată a produsului; eliminarea defectelor rezultate din
proiectare, producţie, împachetare, etc.
3. Conformitate cu cerintele clientului(proiectare, elemente componente, specificatie-culori,
model, design,etc);
4. Timpul de livrare
Acestea reprezinta tot atâtea oportunităţi de defecte pentru fiecare comanda.
2.1.3. Descrierea procesului analizat
Cu ajutorul instrumentului „Diagrama SIPOC” (FIPIC-furnizori, intrări, procese, ieşiri,
clienţi) s-a conturat harta procesul de execuţie a produsului finit, case chertate din lemn masiv cu
pereţi de 70mm.
Diagrama SIPOC (FIPIC)
Cerinţele de ieşire şi intrare ale proceselor, furnizorilor şi clienţilor trebuie să coincidă

pentru ca lanţul să funcţioneze corespunzător. Pe de altă parte, va trebui să se obţină informaţiile
de la client pentru a se efectua modificările necesare; în acest sens o analiză în detaliu va fi
prezentată în etapele următoare.
Menţionam că etapa de proiectatre a produsului are un rol extrem de important. În funcţie de
documentaţia rezultată se stabileşte costul proiectului, perioada de execuţie, conformitatea cu
specificaţiile clientului şi pot interveni greşeli care neidentificate vor atrage după sine greşeli în
execuţie, costuri suplimentare şi insatisfacţia clientului.
De asemenea societatea a externalizat serviciile de transport şi montaj din considerente
economice de aceea elementele conexe menţionate în etapele anterioare.(timpul de livrare,
montajul), nu vor face obiectul analizei noastre.
2.1.4. Rezultate previzionate
Prin respectarea obiectivelor propuse se au în vedere următoarele rezultate:

 reducerea costurilor de producţie şi creşterea productivităţii muncii
 reducerea costurilor suplimentare generate de:reparaţii, reluare în producţie şi
activităţile desfăşurate în vederea eliminării defectelor, etc.
 reducerea consumului suplimentar de manopera şi materie primă
 înlăturarea erorilor de comnuicare cu clientul(proiect, execuţie, exigenţe)
 reducerea posibilităţii de apariţiei de produse finite suplimentare, neconforme, ca
urmare a înţelegerii greşite a cererilor
2.2. MÃSURARE
Această etapă presupune examinarea stării actuale a proiectului şi indicarea exactă a elementelor
problemă, ce vor constitui fundamentul îmbunătăţirii ulterioare.
2.2.1. Stabilirea planului de colectare a datelor
2.2.1.1. Descrierea procesului
 Echipamente şi instalaţii. În vederea desfãşurãrii activitãţii de bază,

societatea deţine în Gura Humorului un spaţiu - halã de producţie cu suprafaţa de 1687
mp, având în componenţã o centralã termicã şi un uscãtor de cherestea.
Utilajele şi instalaţiile cu care este dotată hala sunt destinate numai activitãţii de bazã şi
contribuie cu o eficienţă ridicată la realizarea unui flux tehnologic adecvat ce constă în
debitarea, uscarea şi prelucrarea superioarã a materialului lemnos – buştean, rãşinoase şi
cherestea – în scopul obţinerii produselor finite.
 Fazele procesului tehnologic. În realizarea şi montajul caselor din lemn
masiv sunt parcurse mai multe etape5:
 se primeşte sub semnătură proiectul de execuţie Specificaţia privind componentele unei
case semnat de proiectant şi vizat de SCCTC
 în baza proiectului de execuţie se completează Desfăşurător Lot din care rezultă necesarul
de materie prima pentru producţie, aceasta fiind primită din depozitul de cherestea în
5
Vezi Anexa nr. 3
baza unui bon de consum, emis în 3 exemplare (unul la SCCLM, unul la Compartiment
Financiar Contabil şi unul la gestionarul de depozit).
 proiectul casei se defalcă pe faze de lucru şi este predat fiecarui muncitor, responsabil de
fază respectiva în vederea executării
 pentru fabricarea reperelor lipite (căpriori, grinzi, stâlpi, poliţe terasă, elemente scări,
plăci bar, bohle mai lungi de 4m şi cele mai groase de 70 mm, lambriu, ornamente şi
podea mai lungi de 4m) se introduce materialul în următorul flux:
retezare spintecare îndreptare îmbinare în dinţi rindeluire presare

(material mai
lung de 4 m)
 materialul presat urmează o fază suplimentară, cea de rindeluire finală

 reperele nelipite urmează acelaşi flux că cele lipite mai puţin faza de presare (bohle, sipci,
ornamente, lambriu, podea, balustri) şi cea de îmbinare în dinţi.
 după profilare, bohlele sunt dimensionate, chertate iar unele suportă găuriri
 anumite bohle suportă faze suplimentare de decupare, tăiere la unghi şi frezare
 operaţiile de frezare, decupare şi găurire sunt aplicate la: bohle, lambriu, căpriori, grinzi,
stâlpi, poliţe terasă, elemente scări şi plăci de bar.
 toate reperele din componenţa caselor trec în secţia de finisare
 fluxul finisării reperelor cuprinde:
reparare şi eliminarea reparaţii şlefuirea zonelor

înlocuire pungilor de suplimentare pentru reparate, canturi, feţe,
noduri răsină materialul crăpat, suprafeţe profilate
smuls sau rupt
 pe tot parcursul fluxului reperele se etichetează prin notarea caracteristicilor reperului
executat cu creionul special de tâmplărie şi se execută C.T.C.-ul, în special înaintea fazei
de împachetare
 reperele cu diverse deficiente sunt înregistrate în Raport de neconformitate, raport de
acţiuni preventive şi corective şi se reintroduc în flux pentru remedieri sau se fac din nou
 reperele se depozitează în vederea ambalării.
 ambalarea se realizează prin pachetizarea reperelor funcţie de dimensiuni, învelirea în
folie şi / sau carton şi legarea acestora.
 coletele astfel obţinute, se numerotează şi se denumesc, apoi se depozitează în vederea
încărcării
 coletele vor fi însoţite doar de specificaţia cu elementele componente (infrastructură,
bohle, etc.), nu şi de tipologia şi dimensiunile pieselor.
 ultima fază a procesului tehnologic este încărcarea coletelor în TIR cu ajutorul
motostivuitorului, după care se întocmeşte opisul lotului încărcat.
De menţionat că în fiecare etapă a procesului tehnologic pot apărea defecte de calitate generate
de cauze umane sau materiale. Intregul proces de execţie este prezentat în anexa „Proces de
execuţie”.
 Caracteristici ale procesului

a) Cerinţe de calitate. Pentru producţia de case din lemn masiv cu pereţi de 70mm, se
recomandă a se folosi cheresteaua din molid( din import sau autohton) sau la cererea clientului
se foloseşte lemn de meranti(din import), ambele esente fiind triplu stratificate.Materia primă de
la furnizor trebuie să indeplinească mai multe cerinţe de calitate aşa cum sunt specificate în
anexa nr.4.
b) Cantitatea produsă anual. Secţia de execuţie va realiza anual 1200 m3 cherestea/an.

Randamentul transformării cherestelei în case din lemn cu pereţii cu grinzi de secţiune de 70mm
(startificat) în medie:
- case din lemn uz general 10,0-50,0 m3 cherestea/ 1 casa din lemn cu pereţii
cu grinzi de secţiune de 70mm (startificat);
c) Necesarul de forţă de muncă. Personalul direct productiv, din secţia de producţie „case
lemn chertat” este de 43 de salariaţi.: 10 muncitori calificati, repartizaţi în punctele cheie ale
secţiei (uscare, îmbinare în dinti, chertare, tăiere la unghi, dimensionare, decupare, CTC) şi 33
muncitori necalificaţi (Anexa nr. 5).
Practica a demonstrat că, în general, numărul de salariaţi direct productivi, este mai mic,
datorită faptului că, se alocă mai multe tipuri de sarcini unuia sau mai multor salariaţi.
Spre exemplu, fochiştii de la centrala termică, sau cei care au în sarcină uscătoarele, asigură şi
manipulare (încărcare/descărcare) camerelor de uscare. Totodată, o parte din operaţiunile ce
privesc manipularea masei lemnoase în cadrul halei de producţie case din lem şi pentru
alimentarea/eliberarea acesteia, sunt repartizate lucrătorilor care deservesc utilajele.
d) Necesarul de utilaje. Asa cum se poate observa în anexa nr. 6 pentru a se
parcurge etapele din harta de producţie sunt necesare aproximativ 34 de uitlaje specializate (10 de
dimensiuni foarte mari), cu o capacitate de producţie de peste 140 m³ cherestea/luna precum şi o
serie de utilaje portabile, aflate la dispoziţia atelierului mecanic.
2.2.1.2. Ce se măsoară
Pentru a se stabili cauzele generatoare ale efectelor negative identificate în analiza de

management se consideră un eşantion de 30 de case de dimensiuni de 70 mm, produse şi livrate
de către societate. Pentru comparabilitatea datelor calculul a fost realizat pe m³ produs finit.
Elementele ce vor fi urmărite în analiza procesului sunt:
Intrări Proces Ieşri Rezultate
Comenzi
Servcii
Materii conexe
Produs Clienţi
prime
e
Supor
Informaţii
t
Indicatori: Indicatori: Indicatori: Indicatori:

Carac.comanda Pierderi de material (calitate Completitudine comanda Satisfactie client
(tip, complexitate) iniţială,din producţie) Defecte produse finale Reluare afaceri
Defecte la intrare Greşeli de execuţie Costuri totale Profituri totale
Carac.proiectului Cost pe m³ de cherestea
de execuţie prelucrată
 Factori generatori de calitate şi colectare de date
Pentru a putea sintetiza aspectele cheie identificate la nivelul produsului finit de către
consumatori s-a realizat un sondaj telefonic efectuat pe 15 dintre clienţii firmei. În funcţie de cele
8 dimensiuni ale calităţii definite de Gavin6 s-a elaborat un chestionar în urma caruia s-au
sintetizat elementele generatoare de calitate din perspectiva clienţilor: durabilitate(ca principală
caracteristică a unei case, capacitatea de a rezista în stare buna pe o perioadă lungă de timp),
6
1987-performanţă, fiabilitate, durabilitate, estetică, caracteristici percepute, caracteristici secundare, capabilitatea
de a furniza servicii şi conformitate
rezistenţa la diversele fenomene ale naturii: cutremur, vânt, tornade, ploi, furtuni,etc., izolare
fonică şi termică, dotarea cu utilităţi, preţul de achiziţie, durata de realizare, durata de montaj,
estetică, finisaje, costuri de întreţinere, design şi calitate(culoare, materiale), particularizare în
conformitate cu cerinele clientului (modularizare, opţiuni), servicii post vânzare, altele.
În chestionar(Anexa nr. 7.) clienţii au fost rugaţi să marcheze cu X nivelul de importanţă a
caracteristicii interogate( 1=importanţa minimă, 5=importanţa maximă).
În urma analizei datelor colectate a rezultat următoarea structură(Anexa nr. 8):
Calitate deosebită presupune utilizarea unor materiale corespunzătoare, a unor

utilaje şi echipamente performante,o permanentă preocupare pentru utilizarea noilor tehnologii
de tratare a lemnului, de creştere a fiabilităţii şi durabilităţii produsului finit şi de respectare a
standardelor în domeniu.
Principala direcţie în acest sens o reprezintă minimizarea defectelor din activităţile de
proiectare, producţie, ambalare şi depozitare.
Costul caselor de lemn depinde de mai mulţi factori, cum ar fi: preţul materiilor
prime, costul de producţie-direct şi indirect (inclusiv cel de indepărtare a defectelor), costul de
depozitare, costul de împachetare, costul de transport şi montaj, etc.
Principala strategie de reducere a preţului de vânzare`trebuie să se axeze pe diminuare costurilor
de fabricaţie prin reducerea cheltuielilor generate de erorile din producţie: refinisări, reluări în
producţie, subansamble cu defecte, etc.
Conformitatea presupune satisfacerea în tocmai a cerinţelor exprese ale clienţilor
precum şi găsirea în timp util a unor soluţii satisfacătoare, în cazul nerespectării acestora.
Alte servicii se referă în special la relaţia firmă –client. Capacitatea S.C. DOXAR
GRUP S.R.L de a asculta dorinţele clienţilor, de a gasi soluţii pentru acestea, de a anticipa
aşteptările lor precum şi de a furniza cu promptitudine şi responsabilitate servicii post vînzare.
Timpii de livrare (transportul şi montajul sunt servicii externalizate)
Pentru a contribui la respectarea termenelor de livrare firma trebuie să se axeze pe o eficientizare
a activităţii de producţie prin diminuarea timpului necesar de fabricaţie, optimizarea lansării în
fabricaţie şi diminuarea timpilor de proiectare. S-a stabilit că principalele variabile ce vor fi
urmarite sunt:
a) costul -că variabilă de ieşire din proces, fiind influenţat de toate etapele pe care produsul
le parcurge
b) calitatea produsului finit- că variabilă de intrare în proces, caracterizată prin numărul
de defecte şi conformitatea cu specificaţiile clientului
2.2.2. Implementarea planului. Calculul nivelului Sigma.
În urma investigarii esantionului s-au determinat următoarele:

 5 comenzi au avut un un cost de îndepărtare a defectelor mai mare de 15% din
costul unitar
 3 comenzi au avut defecte de calitate a produsului finit
 2 comenzi au fost neconforme cu cerinţele clientului (proiectare, elemente
componente, specificatie-culori, model, design,etc)
În societatea noastră, unitatea este comanda. Cele trei cerinţe „principale”: cost, defecte şi
neconformităţi cu cerinţele clientului sunt de asemenea 3 „oportunităţi de defecte” pentru fiecare
comanda. Pentru a calcula sigma, luăm numarul total de defecte numărate, îl împărţim la
numărul total de unităti şi îl înmulţim cu numărul de oportunităţi de defecte:
(5  3  2)
30 x5
Aceasta înseamnă 0,066666667; noi numim acest numar defecte la oportunitate (DLO7).
7
„ Six Sigma for Everyone”-George Eckes
Dupa cum am explicat, luăm în considerare de obicei un milion de oportunităţi, astfel încât
am avea astfel 66.667de defecte la un milion de oportunităţi (DLMO). Acum, tot ce trebuie să
facem este să căutăm numărul DLMO într-un tabel pentru a găsi valoarea sigma pe care o
reprezintă. În acest caz, procesul are o performanta de aproape 3,1 sigma (Anexa nr. 9).
În urma analizei putem stabili că în vederea creşterii gradului de satisfacţie al clientului
organizaţia trebuie să reproiecteze procesul de producţie a caselor din lemn masiv cu pereţi de
70mm urmărindu-se în primul rând reducerea defectelor de calitate, rezultate din diverse cauze
iar în acelasi timp să-şi satbileasca o serie de limite de control în procesul de executie. Având în
vedere că fiecare comandă este personalizată, nu putem reduce la maxim nr. de defecte, de aceea
ne propunem ca obiectiv reproiectarea procesului de executie:
 în vederea diminuării defectelor pana la nivelul de 3,7 sigma (aprx.15000 defecte la
1milion de oportunităţi);
 stabilirea ca nivel maxim admis a costurilor de reluare în producţie şi îndepărtare a
defectelor de maxim 15% din costul unitar de producţie.
2.3. ANALIZA
2.3.1. Investigarea în detaliu a relaţiilor ce există între caracteristicile actuale ale

produsului finit şi aşteptările clienţilor în legatură cu acestea
Aşa cum s-a concluzionat în etapa de măsurare există o serie de caracteristici generatoare de
calitate pentru client. Pentru a stabili cu exactitate necesităţile şi expectativelor ce trebuiesc
satisfăcute şi în ce măsură trebuie făcută îmbunătăţirea se aplică metoda QFD (Quality Function
Deployment-Anexa nr. 10)
În urma anlizei rezultatelor putem concluziona că consumatoul manifestă o sensibilitate
sporită la un produs finit cu defecte minime de calitate (o importanţă absolută medie de 6,67),
cost scazut (o importanţă absolută medie de 4) şi celelate servicii oferite de firmă (o importanţă
absolută medie de 2,54).
Pentru îmbunătăţirea situaţiei firma trebuie să se concentreze asupra următoarelor aspecte:
 să îmbunătăţească comunicarea iniţială cu clientul în elaborarea proiectului de
execuţie, impactul asupra produsului finit fiind de aprx 16%;
 să asigure intocmirea clară şi exact a proiectului şi împarţirea acestuia pe sarcini
şi executanţi, evitându-se suprasolicitările şi respectând programarea în producţie.
Acest aspect intereseaza în egală măsură clientul cât şi firma în proporţie de
aprx.12%;
 diminuarea defectelor din producţie; eliminarea acestora ar reduce semnificativ
costul final al produsului şi în acelasi timp ar creşte satisfacţia clientului cu aprx.
9%
 asigurarea de servicii postvanzare flexibile
2.3.2. Identificarea cauzelor pentru nerespectarea cerinţelor clienţilor
Cerinţele de calitate ale clientului pot fi traduse pentru firma sub următoarele aspecte:
a) atat întocmirea proiectul de execuţie cât şi realizarea produsului finit pot duce la erori de
producţie, la defecte mai mult sau mai puţin sesizabile şi remediabile care au un impact
negativ asupra clientului.Cauzele ce pot determina astfel de defecte sunt prezentate
CAUZE NIVEL 3 NIVEL 2 FACTORI
PRINCIPALI
Nerespectarea de catre Loturi refuzate
Calitate
furnizor a cerinţelor de
necoresp. iniţial
calitate specificate
Uscare neadecvata Defecte din uscare
caracteristicilor materialului- Cherestea cu
parametri tehnici de uscare defecte în urma MATERIALE
necorespunzatori) uscării: noduri,
Calitate necorespunzătoare la Defecte initiale crăpături,
livrare porţiuni
umflate, etc
Cerinţe în plus sau modificări Nehotarâre client

ale proiectului de excuţie
Neîntelegere exactă a Proiectare

cerinţelor de design ale
clienţilor Proiect incomplet,
neclar
Neatenţie proiectant
Neatenţie în execuţie Greşeli de execuţie OAMENI

Productie
Defectare utilaj Nefuncţionare
Reglare ineficientă corectă utilaje
Etichetare neclară, Etichetare greşită

Ambalare
incompletă, eronată
Lipsă repere Pachete incomplete
Compartiment de controlu Lipsa unei Sisteme de

calităţii în dezvoltare metodologii clare măsurare
inexacte
METODE
Prioritate clienţi importanţi Ordine în producţie, Planificare în
Modificari necesare pentru defalcarea pe producţie
comenzile livrate cu defecte operaţii
În producţie se înregistează 1,4% defecte/ m³ cherestea prelucrată, din care aproximativ 0,8%
apar în faza de uscare şi 0,6% în prelucrare. Pentru stabilirea cu exactitate a tipurilor de defecte
ce pot apărea de la introducerea materiei prime în procesul de fabricaţie se are în vedere, în
fiecare fază, respectarea condiţiilor tehnice de calitate, a verificărilor şi a metodelor de măsurare
conform tabelului. Nerespectarea acestor cerinţelor reprezintă defecte de calitate.
Nr. Denumire Condiţii de calitate Condiţii de calitate Metoda de Frecvenţă
crt utilaj iniţiale ale produsului finale verificare verificăre
circular de dimensionarea primară se măsoară cu din 10 în
1 tăiere dreaptă
spintecat înaintea altei operaţii ruleta 10 repere
maşină de
frezat şi materialul drept şi îmbinarea să fie la fiecare
2 vizual şi vinclu
îmbinat în frezat la 90º corespunzătoare reper
dinţi
presa să ajunga dintele
îmbinarea să fie bine la fiecare
3 hidraulică să fie frezat la 90º în locasul
realizata reper
îmbinare L celuilalt dinte
presa pentru să fie bine rindeluit şi când se
lipirea să fie
4 grinzi la dimensiunea vizuală pune în
uniformă
stratificate stabilită presă
instalaţii de supradimensiune la să aibă dimensiunile
se măsoară cu din 10 în
5 prelucrare pe 4 rindeluit materialul produsului stabilite
sublerul 10 piese
feţe (mare) drept şi fără defecte în proiect
să fie paralel cu linia
să aibă o tăiere fină se verifică daca la fiecare
6 pendula de ghidare; prelucrarea
şi o lungime stabilită are 90º tăierea reper
bine realizată
instalaţii de să aibă dimensiunile
supradimensiunile de se măsoară cu la reglarea
7 prelucrare pe 4 produsului stabilite
prelucrare fără defecte sublerul maşinii
feţe (mic) în proiect
chertarea să fie
maşină de să aibă dimensiunile se măsoară cu la fiecare
8 foarte bine realizată
chertat stabilite sublerul (ruleta) reper
la dim. proiectului
maşină de
să aibă dimensiunile gaurirea la aceeasi se măsoară cu la reglarea
9 găurit
stabilite adâncime sublerul maşinii
orizontală
se înlocuiesc cu
maşină de noduri, pungi răsină, la fiecare
10 noduri creangă şi vizuală
găurit verticală defecte de prelucrare reper
pene
maşină de să se potrivească cu se face proba la la fiecare
11 face noduri după fibră
găurit verticală gaura nodului fiecare reper reper
maşină de să nu aibă nici un la fiecare
12 Finisare foarte bună vizuală
şlefuit defect reper
maşină de
supradimensiune la rindeluire uniformă se măsoară cu la reglarea
13 grosime-
rindeluit fără defecte sublerul-ruleta maşinii
rindeluit,2feţe
circular cu se măsoară cu la fiecare
14 să fie la L, l, g stabilite se taie la unghi
masă mobilă sublerul-ruleta reper
maşina
să aibă dimensiunile la fiecare
15 normală de să fi la L, l, g stabilite vizuală
stabilite după frezare reper
frezat
maşină de
să fie pe fibră fără să corespundă se probează la reglarea
16 confectionat
noduri locaşului facut barcuţa în locaş maşinii
"bărcuţe"
să aibă L, l, g stabilite
banzic de să fie tăietura netedă la fiecare
17 să fie însemnat pentru vizuală
tâmplărie şi pe semn reper
tăiere
strung pentru să aibă aceeaşi lăţime, să fie foarte bine se măsoară cu la fiecare
18
lemn să nu fie curbat finisat sublerul reper
maşina de
să fie înlocuite la fiecare
19 slefuit cu două să fie netedă vizuală
nodurile şi bărcuţele reper
benzi
dispozitiv de să aibă noduri şi pungi la fiecare
20 eliminarea lor vizuală
frezat de răsină reper
b) Un alt tip de defect de calitate este reprezentat de livrarea de comenzi
neconforme cu solicitariele clientului.
PRINCIPALI
Nehotarâre client Variante multiple Răzgândiri ale
de execuţie clientului
PROIECT DE
Neatenţie în elaborarea Erori în proiectul de
EXECUŢIE
proiectului execuţie
Eroare a INCORECT
Lipsă cunostinţe de Exprimare neclară a proiectantului PROIECTAT
specialitate clientului
Modificare proiect Comandă
retransmisă Eroare la PRODUS CARE
Responsabilitate neclar Date neverificate preluarea NU A FOST
distribuită comenzii COMANDAT
Clientul nu are o Diferenţă între

Client
reprezentare exactă a schiţă şi realitate
nemulţumit
proiectului final
Materiale cu defecte de Finisaje PRODUSE
calitate NECONFORME
Repere şlefuite sau tăiate Îmbinări Defecte de CALITATIV
imperfect incomplete producţie
Nerespecatrea fazelor din Design
proeictul de execuţie necorespunzător
Comandă incomplet Comandă incomplet Eroare în
formulată din faza de formulată din faza preluare PRODUS
proiectare de execuţie comandă INCOMPLET
Lipsă repere Pachet incomplet LIVRAT
Eroare la
Etichetă neclară iniţial, Eticheta ilizibilă
depozit
defectare în transport
Diagrama cauză-efect în acest caz este:
b) Atât din punctul de vedere al clientului cât şi din cel al firmei realizarea unui produs cu
defecte duce la creşterea costului de producţie ca urmare a reluarii în proiectare şi
producţie a elementelor greşite cu aproximativ 7%, la nerespectarea timpului de livrarea
sau a programului de producţie şi are un impact negativ asupra satisfacţiei finale a
consumatorului dar şi asupra capacităţii firmei de a respecta cerintele clienţilor.
PRINCIPALI
Desfăşurarea normală a
procesului de producţie Amortizare, Cheltuieli generale
cheltuieli de secţie, de funcţionare
etc.
Instrucţiuni de MAŞINI
funcţionare Utilizare
Costuri
Cheltuieli de intreţinere
şi reparaţii Întreţinere
Desfăşurarea normală a Cheltuieli salariale,

procesului de producţie bonusuri, taxe şi
Cost de manoperă
impozite, asigurări,
etc.
Cheltuieli de
reintroducere în Cheltuieli generate
Cheltuieli de
producţie a reperelor cu de erori: de OAMENI
îndepărtare a
defect sau lipsă proiectare, execuţie,
defectelor
asamblare
Cheltuieli suplimentare Cheltuieli

Cost suplimentar de
de materiale suplimentare de
reluare în producţie
manoperă
Programarea în Cheltuieli
Cost de îndepărtare
producţie suplimentare de
defect
manoperă
Programarea în Cheltuieli
Cost materii prime
aprovizionare suplimentare de MATERIALE
şi materiale
manoperă
Programarea în Cheltuieli Cost de înlocuire a
producţie suplimentare de materialului
manoperă necoresp.
Cheltuieli salariale cu
personalu responsabil,
Transport intern şi
cheltuieli pe km pentru Cost de transport
extern
firma de transport CHELTUIELI
contractată pe comandă AUXILIARE
Cheltuieli de secţie, de
Cheltuieli de
fabrică, etc. Alte cheltuieli
funcţionare
Frecventa de apariţie a defectelor precum şi factorii asociaţi acestora vor fi analizati intr-o etapa
ulterioara.
 Elemente componente ale costului de producţie
Pentru determinarea costului complet se au în vedere:
 cherestea neuscată, de lăţimi diferite, are un cost de achiziţie de 120 Euro/m³
 un metru cub de cherestea, uscată, la nivelul de calitate utilizat, de către S.C. DOXAR
GRUP S.R.L adauga la preţul de producţie 15 EURO/m³ cherestea
 un randament mediu 12-42 m³ . cherestea pentru o casa de dimensiuni 70mm şi o
suprafaţă desfăşurată de 80-200 m.p.;
Costul de producţie, pentru un metru cub de cherestea prelucrată
TOTAL cost achiziţie/ m³ produs finit=600 EURO ( 2040LEI). Din care:
a) Cheltuieli de aprovizionare= 200 EURO/ m³ produs finit
 materii prime : 180 EURO/ m³ cherestea;(120 EURO/m³ cherestea* 1,5 consum mediu)
 materiale auxiliare: 20 EURO/ m³ cherestea.
b) Costul unitar al manoperei= 178 EURO/ m³ produs finit

În varianta de calcul, pentru linia având capacitatea de producţie de aprx. 4 m³ cherestea /zi.
Cheltuielile cu manopera se calculează pe baza unui procent de 30%. Aceste cheltuieli includ
cheltuieli cu asamblarea, cu depozitarea şi încărcare TIR= 3, 5 EURO/m³ cherestea şi cheltuieli
de transport= 20 EURO/ m³ produs finit.
Cantitatea transportată va fi de aproximativ 50 m³ pe TIR, transportul este un serviciu
externalizat, societatea colaborând cu o firma specializată. Livrarea catre partenerul străin se
face de aproximativ 2-3 ori pe lună, în funcţie de comandă, destinaţie şi programarea în
producţie. Rezultă un cost al transportului , între cele două locaţii, de aproximativ 14,7-22
EURO/ m³ cherestea.
c) Cheltuieli de secţie şi generale de fabrică= 162 EURO/ m³ produs finit

CA: 600 EURO/m³x 100 m³ prdus finit=60.000 EURO/m³
Cheltuieli: (200+178+162) EURO/m³x 100 m³ prdus finit=54.000 EURO/m³
PROFIT=6.000 EURO/m³
2.3.3. Analiza erorilor
Pentru a stabili cu exactitate tipurile de defecte, efectele pe care acestea le produc, ponderea de apariţie şi posibilitatea de detectare
a acestora se întocmeşte graficul FMEA8 astfel încât firma săşi poată stabili nivelele la care se va realiza îmbunătăţirea, acestea fiind
în acelasi timp şi nivelele cu cel mai mare impact asupra clienţilor
SEV (impactul
OCC DET RPN
consecinţelor
Pasii procesului Tip defect Efectele erorilor (prob.de (prob.de (factorul
negative aspura
apariţie) detectare) de risc)
clientului)
Proiectare inexacta (imbinări
5 3 7 105
imperfecte) durată şi cost supl. refacere, impact
PROIECTARE
Proiectare greşită asupra programarii producţie 6 3 6 108
Modificări multiple 3 7 5 105
PRODUCŢIE Materiale cu defecte
8
Failure Mode and Effect Analysis-Anexa nr. 11
 calitate
neconformă iniţial (găuri, 3 3 5 45
aşchii, porţiuni umflate, etc)
cost suplimentar de îndepărtare a
 defecte din
defectelor, consum de materie 5 5 5 125
prelucrare materiale
primă crescut, efort suplimentar
Erori de executie
uman şi tehnic
 umane 6 5 4 120
 utilaje 6 5 4 120
Erori de manoperă
6 4 7 168
( execuţie, finisaje, etc.)
Comanda incompleta cost refacere comandaă, efort 5 4 5 100
AMBALARE,
Etichetare ilizibilă suplimentar uman şi tehnic, impact 3 4 2 24
TRANSPORT
Defectare produs în transport asupra programarii producţie 5 1 8 40
2.3.4. Stadiul actual de desfăşurare a procesului în ceea ce priveşte necesităţile clientului
2.3.4.1. Graficul de proces
 se identifică variabilele de intrare X şi efectele Y

 poate fi analizat procesul prin prisma punctelor de decizie şi al buclelor neconcludente, care aduc costuri suplimentare,
variabilele X identificate prin calitatea cerută de client, aferente fiecarei etape a procesului;
Corelând aspectele analizate anterior cu harta procesului de execuţie, stabilim următoarele variabile de intrare şi de ieşire:
*sunt variabile care nu vor fi analizate deoarce serviciile respective sunt externalizate, partenerii de afaceri fiind direct responsabili de
acestea.
Pentru a nu complica procesul mam axat pe cele 3 variabile importante ale unui proces de
execuţie:
 calitate din proiectare (x1)
 calitate din producţie (x2) PROCES
 calitate din împachetare şi transport
intern( x3)
Acestea au ca efect, următoarele ieşiri9: x1 y1
 y 1- costul proiectării x2 y2
 y 2- costul de producţie x3 y3
 y 3- costul de completitudine
În urma analizei 10s-au constatat următoarele:

a) pentru activitatea de proiectare impactul asupra satisfacţiei consumatorului este de aprx.
15%. Factorii de ieşire din proces se concretizează în:
 Cost salariu tarifar orar proiectant-13,6 LEI/m³ cherestea
 Cost greşeli de proiectare-104,6 LEI/m³ cherestea
 Cost de razgândire client-78,4 LEI/m³ cherestea
Probabilitatea de apariţie a acestui tip de defect este conform analzei FMEA 0,35.
b) pentru activitatea de producţie impactul asupra satisfacţiei consumatorului este de aprx.
17%, din care 4,5% este dat de calitatea materiei prime, 7,3% conformitatea cu proiectul de
execuţie şi 5% de calitatea prelucrată ( finisaje). Factorii de ieşire din proces se concretizează în:
 Cost material-618,8 LEI/m³ cherestea
 Cost maoperă-605,2 LEI/m³ cherestea
 Cost de reluare în producţie-55,08 LEI/m³ cherestea
 Cost de îndepărtare defecte -0,6 LEI/m³ cherestea
c) pentru activitatea de asamblare şi transport intern impactul asupra satisfacţiei
consumatorului este de aprx. 8%, din care 4,2% influenţează completitudinea comenzii şi 3,3%
respectarea termenului de livrare conform contractului încheiat. Factorii de ieşire 11din proces se
concretizează în:
 Cost material auxiliare-61,2 LEI/m³ cherestea
9
10
Anexa nr. 12-„Factori de intrare/Factori de ieşire”
* cheltuielilie au fost calculate la un cost al EURO de 3,4 LEI
11
Anexa nr. 12-„Factori de intrare/Factori de ieşire”
* cheltuielilie au fost calculate la un cost al EURO de 3,4 LEI
 Cost manoperă-15,3 LEI/m³ cherestea
 Cost suplimetar de comanda incompletă şi cost de îndepărtare defecte-380 LEI/m³
cherestea
Capitolul III: MODALITÃŢI DE PERFECŢIONARE SAU PROIECTARE DE SOLUŢII.

ETAPA DE IMPLEMENTARE ŞI CONTROL
3.1. Soluţii derivate direct din analiza Şase Sigma

 Proiect de execuţie. Achiziţionarea unui program informatic specializat care să
permită realizarea proiectelor de execuţie 3D
 Calitate materiale. Achiziţionarea unui uscator pe deşeuri, automatizat cu o
capacitate de 30 m³/3 zile
 Calitate prelucrata prin procesul de execuţie. Introducerea unui sistem de salarizare
bazat pe calculul salariului tarifar în funcţie de m³ de cherestea prelucrată lunar şi de
un coeficient de importanţă a muncii depuse; sistem de bonificaţii şi penalizări
 Conformitate cu proiectul de execuţie. Introducerea unui formular preliminar de
comanda
 Comandă completă. Introducerea unei etichete tipărite, standardizate, utilizată în
fiecare etapă a procesului tehnologic.
 Relaţii cu clienţii. Alte îmbunătăţiri.
1. Proiect de executie
Se are în vedere achiziţionarea unui program informatic profesional, adaptat pentru

activitatea desfăşurată de organizaţie „Sema 2006”. Produsul costă 2800 euro, suma ce va fi
amortizată liniar timp de 5 ani.
Principalele avantaje:
 posibilitatea realizării proiectului 3D
 în prezent firma nu dispune de un soft specializat de aceea proiectele se realizează
2D. Prin achizitionarea acestei licenţe se are în vedere creşterea clarităţii proiectului,
clientul poate identifica imediat eventualele neconcordanţe de design; de asemenea se
pot depista imediat eventualele erori de proiectare (de ex. uşa de la intrare nu se poate
deschide complet deoarece dimensiunea dorită de client este mai mare decât cea
specificată pentru peretele lateral stânga);
 diminuarea timpilor şi a costurilor de proiectare
 dacă în prezent schiţa proiectului de execuţie se realizează în 5zile, prin utilizarea
programului se apreciază o diminuare a perioadei de execuţie cu 3-4 zile.
 reducerea perioadei şi a costurilor de comunicare proiectant-client
 diminuarea posibilităţii de apariţie a defectelor de proiectare cu 70% (proiectul este
vizibil tridimensional înainte de a fi trimis în producţie)
 Principalul avantaj al programului constă în creşterea substanţială a clarităţii
proiectului de execuţie, astfel clientul poate specifica exact ce modificări doreşte să
aducă şi în acest fel se reduce perioada de fundamentarea a schiţei (finalizarea
proiectului de execuţie, repartizarea acesteia pe sarcini şi responsabili, etc.) de la 3
săptămâni la 1,5 săptămâni.
Prin implementarea acestor măsuri se estimează realizarea unei economii virtuale lunare (în
condiţiile unei producţii de 120m³) de 873 lei (vezi Anexa nr. 13).

2. Calitatea materialelor
Majoritatea defectelor de calitate (80%) provin din procesul de uscare a lemnului. Deaceea se
propune înlocuirea cazanului de alimentare a uscătorului cu unul automatizat, care funcţionează
pe bază de deşeuri mixte( aşchii. rumeguş, talaj şi praf).
În prezent firma deţine un uscator cu un randament de 25 m.c.cherestea /4-5 zile.care este
alimentat numai cu deşeuri de tipul aşchiilor rămase din procesul de producţie. Suplimetar se
achiziţionează materie primă pentru uscător de la un colaborator în valoare de aprx. 5 euro/m³
cherestea.
Firma deţine deja instalaţia de acumulare a deşeurilor, însă acestea nu pot fi folosite în totalitate
în special cele de dimensiuni foarte mici care nu pot constitui combustibil pentru cazanul de
uscare actual..
Se propune achiziţionarea unui cazan temic cu alimentare mixtă (atât aşchii cât şi rumeguş,
talaj, etc.). Investiţia este estimată la 15000 EURO şi are ca principale avantaje:
 diminuarea cu 35% a defectelor de calitate printr-un control avanasat al procesului
tehnologic
 diminuarea costurilor de utilizare a utilajului, acesta fiind automatizat nu necesită
intervenţie umană pe parcursul executării procesului. În prezent procesul de uscare a
materiei prime este deservit de 2 muncitori.
 utilizarea în proporţie de 85% a deşeurilor rezultate în urma procesului de producţie.
 creşterea capacităţii de producţie de la 25 m³ cherestea la 30 m³ cherestea
 diminuarea perioadei medii de uscare de la 4 zile la 3 zile
 tehnologie nepoluantă
Toate aceste avantaje ar genera o reducere a costului pe operaţie de la 15 euro/m³ cherestea la
11 euro/m³ cherestea, adica aprx. 2399,04 lei ( Anexa nr. 13).
3. Calitatea prelucrată în producţie
Se recomandă introducerea unui sistem de salarizare bazat pe cantitatea fabricată. şi corelat

cu un sistem de recompensare şi penalizări. Pentru a se evita consumul nejustificat de lemn
precum şi prelungirea timpului de execuţie se recomandă calcularea salariului astfel:
100 x T €/m³+Zx(T+10%) €/m³ ,
 se execută peste 100 m³ produs finit lunar(100+Z), iar T este tariful în euro
Pe viitor se recomandă perfecţionarea acestui sistem prin introducerea unui coeficient de
importanţă a muncii ce va fi stabilit de către conducerea unităţii pe baza unor calcule elaborate.
Bonusurile acordate se regăsesc sub forma unui procent din profitul realizat de firmă.
Această metodă de calcul se aplică numai pentru personalul direct productiv.
Exemplificarea sistemului salrial se găseşte în anexa nr. 14.
Introducerea acestei măsuri presupune sporirea fomdurilor de salarii cu aprx. 7310 lei.
Principalele avantaje vizate sunt:
 creşterea productivităţii muncii cu aprx. 20%, salariaţii sunt încurajaţi în acest fel
să producă cât mai mult pe parcursul unei luni (creşterea producţiei de la 100 m³
produs finit la 120 m³ produs finit pe lună)
 reducerea deşeurilor rezultate din producţie de la 0,6 pînă la 0,44
 creşterea salariilor personalului direct productiv cu aprx. 15%
 motivarea pentru calitate şi participare
 penalizări procentuale pentru erorile descoperite
Se estimează că prin creşterea randamentului de utilizare a materiilor prime precum şi prin
creşterea productivităţii muncii să se obţină o economie de 15,6 m³ de cherestea lunar, aprx.
10.608 lei. De asemenea prin creşterea capacităţii de producţie se estimează un profit lunar
suplimentar de aprx. 4080 lei.(Anexa nr. 13)

4. Conformitate cu proiectul de executie
Se are în vedere introducerea unui formular iniţial de comandă (Anexa nr. 15) care să
conţină informaţii prelimiare, necesare în elaborarea proiectului de execuţie, dimensiune casă pe
elemente componente, materialele dorite, particularităţi de culoare şi design, vedere în diferite
planuri. Principalele avantaje sunt:
 crearea unui dosar iniţial prin identificarea aşteptărilor clienţilor
 reducerea timpului mediu de proiectarea şi implicit a costului de proiectare prin
existenţa unei documentaţii complete şi clare cu aprx.50%(de la 4zile la 2 zile)
 reducerea costurilor de comunicare (telefon internaţional, fax, e-mail, etc.) cu aprx.
30%
Având în vedere că economia generată de reducerea timpului de realizare a proiectului de
execuţie a fost înglobată în calculul economiei generate de variabila X11, apreciem că în urma
aplicării măsurilor se va realiza o economie de aprx. 90 lei, prin reducerea cheltuielilor de
comunicare.
5. Comanda completa
Se recomandă introducerea unei etichete tipărite, formulată standard care să conţină

informaţii necesare şi suficiente în desfăsurarea oricărei etape. În urma consultării cu Seful
compartimentului de Producţie a rezultat următorul format (vezi Anexa nr. 16).
Principalele avantaje sunt:
 reducerea cu 90% a defectelor de etichetare
 simplificare procesului de grupare, depozitare şi încărcare a pachetelor pe
dimensiuni şi destinaţii în cadrul aceleiaşi comenzi
 creşterea gradului de ocupare în TIR cu aprx 1m³ produs finit
6. Relatii cu clienţii
Se recomandă:
 prevederea suplimentară a comenzilor cu dubluri pentru elementele cu risc de
defectare la încărcare, transport sau montaj precum şi repere suplimetare pentru alte
nevoi în etapele finale de livrare ale produsului.
 specificarea cu 2 săptămâni înainte de către client a reperelor ce trebuiesc modificate
sau a completărilor necesare în vederea unei bune programări a producţiei
Se realizează o economie lunară* de aproximativ 10156,97 lei (2987 EURO) prin aplicarea
măsurilor mai sus mentionate (Anexa nr. 13).
7. Alte îmbunătăţiri şi efecte ale implmentării acestora
A. Reducerea costului de producţie

A.1 Reducerea cheltuielilor materiale
Reducerea cheltuielilor materiale reprezintă o primă cale, deosebit de importantă, de

reducere a costurilor de producţie, prin reducerea consumurilor specifice. Scăderea cheltuielilor
se poate face prin:
 Reducerea consumurilor specifice la materia primă-cheresteaua.
Prin înlocuirea instalaţiei de uscare se realizează un control sporit al calităţii materiei
prime. În acest fel se diminuează cu 35% riscul ca în urma trecerii acesteia prin procesul de
producţie să apară elemente de non calitate (noduri, crăpături, porţiuni umflate, etc.) şi o creştere
a calităţii produselor. De asemenea prin intorducerea unui sistem de cointeresare a muncitorilor
corelat cu un măsuri de sancţionare în cazul depăşrii valorilor standard de consum de materie
primă rezultă o folosire raţională a acesteia şi o reducere a pierderilor;
 Investiţii în noi utilaje:
Ridicarea nivelului tehnic şi calitativ al activităţii întreprinderii necesită introducerea unei
noi instalaţii de uscare. Costul total al investiţiei este de 15000 EURO, amortizată liniar pe o
perioadă de 10 ani.Valoarea investiţiei lunare este acoperită prin economia de 3 EURO/m³
cherestea prelucrată pe care o generează (aprx. 300 EURO/lunar)
A.2 Creşterea productivităţii muncii
Măsurile şi factorii de creştere a productivitatii muncii cuprind măsuri de creştere a
producţiei medii şi metodele de raţionalizare a consumului de munca, ambele măsuri cu
implicare directa în nivelul productivitatii muncii.
Principalul factor de creştere îl reprezintă raţionalizarea cointeresarea angajaţilor.
Dezvoltarea unei politici de motivare a angajatilor presupune introducerea unui sistem de
salarizare bazat pe consumul de material pe m³ de cheestea prelucrată şi pe viitor corectarea
acestuia în funcţie de un coeficientul de importanţă al muncii. În acelaşi timp se are în vedere un
sistem de penalizare a muncitorului în cazul în care se depăşeste norma de consum prestabilită
sau în cazul depistării unor erori de execuţie. Salariaţii vor deveni „asociaţi” prin stabilirea unui
sisitem de bonificaţie procentual, în funcţie de profitul firmei. De asemenea se are în vedere
evaluarea permanentă a personalului
Alte măsuri şi factorii de creştere a productivităţii muncii:
 Îmbunătăţirea calităţii producţiei realizate şi vandute în conformitate cu
cerinţele şi exigenţele partenerilor de afaceri;
 Reducerea timpului de muncă la prelucrarea materiei prime datorită creşterii
calităţii acesteia;
 Creşterea capacităţii de producţie că urmare a motivării personalului şi a
eliminării locurilor înguste.(prin creşterea gradului de înzestrare tehnică,
conform investiţiilor facute nu mai sunt necesari muncitorii de la operaţia de
uscare, procesul fiind unul automatizat; aceştia vor fi utilizaţi la operaţia de
îndepărtare a defectelor)
 O mai bună utilizare a fondului de timp pe salariat, momentan indicele de
utilizare a timpului de lucru disponibil este de 87 %. Îmbunătăţirea acestuia
presupune un control mai riguros din partea şefilor de secţie
 Eficientizarea muncii personalului prin îmbunătăţirea climatului de muncă şi
acordarea de echipament de lucru şi protecţie, materiale igienico-sanitare şi
antidot;
A.3. Îmbunătăţirea folosirii capacităţii de producţie
Prin creşterea capacităţii de producţie şi implicit a eliminarea locurilor înguste.
Singurul loc îngust în momentul de faţă îl reprezintă activitatea de îndepărtare a defectelor de
calitate. Aceasta este deservita de doi muncitori. Pentru a elima locul îngust mai este nevoie de
încă 2 salariaţi situaţie ce poate fi asigurată prin utilizarea celor doi muncitori responsabili cu
operaţia de uscare.
Se urmăreşte creşterea producţie fizice cu 25%, depăşindu-se 120 m³ cherestea prelucrată
pe lună şi reducerea costurilor unitare că urmare a reducerii defectelor.
B. Creşterea profitului
Posibilităţi de creştere a profitului sunt:
 Creşterea volumului producţiei, că reacţie la cerere;
 Reducerea consumului fizic de resurse pe produs;
 Îmbunătăţirea calităţii produselor
 Scăderea costului unitar:
Cele mai răspândite posibilităţi de realizare a economiilor în domeniul costurilor vizează
cheltuielile de natură materială şi cele de natură salarială (cu personalul). Scăderea cheltuielilor
este o primă cerinţă a creşterii eficienţei activităţii întreprinderii o constituie reducerea continuă a
costurilor de producţie. Politica intreprinderii de eficientizare a activităţii se realizează prin
diminuarea cheltuielilor în contextul creşterii volumului de activitate( prin creşterea capacităţii
de producţie şi implicit prin investiţii în instalaţii). Scăderea cheltuielor se va face prin scaderea
consumului specific la materilele, investiţii în utilaje noi, creşterea productivităţii muncii şi
îmbunătăţirea folosirii capacităţii de producţie. Instrumentele principale utilizate vor fi scăderea
consumurilor de materii prime şi creşterea gradului de utilizare a deşeurilor rezultate din
producţie sub formă de combustibil necesar în operaţia de uscare.
3.2. Controlul statistic
Datorită complexităţii procesului şi a interconexiunilor multiple, a rezistenţei negative,

durata de implementare preconizată va fi destul de lungă.
În vederea implementării acestor programe, toţi factorii competenţi vor face o analiză
amănunţită asupra tuturor problemelor actuale şi vor face propuneri de măsuri ca să le înlăture.
Se va lua fiecare sector în parte pentru analiză: Managementul şi resursele umane,
Compartimentul Comercial, Compartimentul tehnico-productiv, Marketing şi vânzări, Controlul
tehnic de calitate.
Se va avea în vedere urmărirea operativă a defectelor pe operaţii şi muncitori,
determinarea cauzelor care le-au generat şi a costurilor suplimentare implicate.
În prezent recomandările 1 şi 2 sunt în curs de implementare., societatea analizează ofertele
primite pentru cele doua obiective investiţionale. Celelalte recomandări formulate au fost
implementate incepând cu luna martie a acestui an.
 Primul obiectiv propus spre a fi atins, acela de reducere a ponderii defectelor de
calitate şi cost pană la un nivel sigma de 3,7 va fi atins pană la sfărsitul anului.
Conform previziunilor noul Sigma va fi:
Indicatori urmariti
Comenzi
Nr. cu defecte
crt. Denumire inregistate
Comanda cu un cost al defectelor mai mare de 15% din costul
1 unitar de producţie 1
2 Comanda cu defecte de calitate a produsului finit 1
Comenzi neconforme cu cerintele clientului(proiectare,
3 elemente componente, specificatie-culori, model, design,etc) 0
4 Timp de livrare 0
5. Altele(servicii post vanzare, relatii cu clienţii, etc.) 0
30
Nr. total de defecte 0,013333333
Defecte la milion de oportunităţi (DLMO) 13.333
SIGMA12 3,7
 Cel de-al doilea obiectiv acela de a menţine costul defectelor sub 15% din costul
unitar al unui m³ de produs finit apare şi el ca o consecinţă a diminuării defectelor (Anexa
nr.12):
 ECONOMIE =74,7 EURO/ m³ produs finit; reducere cu 92,95% a costurilor de
îndepărtarea defectelor
 Cel de-al treilea obiectiv propus acela de a diminua costul unitar este o consecinţa
directă a diminuării numărului de defecte şi ca urmare a economiilor realizate prin
12
Anexa nr. 9
aplicarea măsurilor propuse. Astfel în urma implementărilor măsurilor propuse efectele
acestora pot fi rezumate economic astfel:
Costul de producţie, pentru un metru cub de cherestea prelucrată rămâne nemodificat
TOTAL cost achiziţie/ m³ produs finit=600 EURO( 2040LEI)
a) Cheltuieli de aprovizionare= 196,4 EURO/ m³ produs finit
 materii prime : 176,4 EURO/ m³ cherestea;(120 EURO/m³ cherestea* 1,47 consum
mediu)
 materiale auxiliare: 20 EURO/ m³ cherestea.
b) Costul unitar al manoperei= 178 EURO/ m³ produs finit( pentru 100 m³ de produs
finit)
= 107,5 EURO/ m³ produs finit( pentru cantitatea
suplimentară de 20 m³ de produs finit)
Primii 100 m³ de produs finit se realizează pe baza salariului normal iar cantitatea
suplimentară de produs finit este recompensată cu o valoare medie de 2,5 EURO/ m³produs
finit, pe salariat. Astfel noul cost devine: 107,5 EURO/ m³ produs finit( 178 EURO/ m³
produs finit+2,5*43 EURO/ m³ produs finit)
c) Cheltuieli de secţie şi generale de fabrică= 148,5 EURO/ m³ produs finit

Datortă creşterii productivităţii muncii precum şi a îmbunătăţirii consumului de materie
primă(se realizează o economie lunară de apr 10 m³ de produs finit=15,4 m³ cherestea*1,47),
costul de secţie scade pe unitatea de produs ca urmare a creşterii producţiei de la 100 m³
produs finit la 120 m³ produs finit.
148,5 EURO/m³=(162 EURO/ m³ produs finit x 110 m³ produs finit)/120 m³ produs finit
CA: 600 EURO/m³x 120 m³ prdus finit=72.000 EURO/m³

Cheltuieli: 196,4 EURO/m³x 120 m³ prdus finit +178 EURO/m³x 100 m³ prdus finit +107,5
EURO/m³x 20 m³ prdus finit+148,5 EURO/m³x 120 m³ prdus finit =61338 EURO/m³
PROFIT=10662 EURO/m³ produs finit=>creşterea profitului net cu 4662 EURO
LUNAR
În acest fel se asigurăo creştere a profitului de 77,7%/ m³ produs finit de la 60 EURO/ m³
produs finit la 88,85 EURO/ m³ produs finit, în condiţiile în care cheltuielile investiţionate lunare
sunt deja acoperite.
Capitolul IV: CONCLUZII ŞI RECOMANDÃRI
Metoda Şase Sigma este cea mai nouă şi eficace metodă pentru îmbunătăţirea calităţii.
Mtoda se bazează pe utilizarea instrumentelor statistice şi a metodelor manageriale moderne şi
presupune o analiză detaliată a activităţii din perspectiva tuturor părţilor interesate (producători,
clienţi, furnizori, asociaţii profesionale, comunitate, specialişti, proprietari, etc.) în vederea
diminuărilor defectelor şi proiectarea unui produs de înaltă calitate.
La nivelul S.C. DOXAR GRUP S.R.L. există o permanentă preocupare a echipei manageriale
pentru a creşte productivitatea şi eficienţă muncii prestate, pentru a depăşi expectaivele clienţilor
şi a respecta standardele de calitate de pe piaţa internaţională. Prin metodologia DAIMAC s-au
urmat cele cinci etape ale metodei:
In etapele de Definire şi Măsurare s-au identificat cu ajutorul instrumentelor specifice
caracteristicile produsului finit importante pentru client:
 diagrama SIPOC descrie lanţul client furnizor pentru o înţelegere mai profundă a
etapelor din procesul de fabricaţie şi comercializare a produsului finit
 cu ajutorul graficului Pareto s-au investigat caracteristicile calităţii în funcţie de
importanţa lor pentru client.în acest fel stabilindu-se principalele variabile ale
analizei: calitatea produsului şi costul unitar
 controlul statistic al procesului presupune observarea activităţii pentru a constata
daca exista deviaţii şi pentru a le corecta înainte de a afecta produsul pâna într-
acolo încât acesta sa fie respins pentru ca nu s-a încadrat în standard. Este o
activitate cu caracter preventiv
 analiza statistică a stabilit un nivel actual de performanţa scăzut al procesului 3,7
sigma= 66.666 defecte la un milion de oportunităţi
 În etapa de Analiza are loc proiectarea si modificarea proceselor capabile sa
produca caracteristicile critice pentu client.
 aspectele procesului ce trebuie să centreze atenţia (cost şi calitate) sunt inevstigate
în detaliu cu ajutorul funcţiei Quality Function Deploymen
 pentru a putea proeicta un produs ale cărui specificaţii să reflecte expectativele
clienţilor, elementele mai sus menţionate au fost investigate în funcţie de cauzele
care le-au generat; se întocmeşte tabelul Failure Mode and Efects Analysis pentru
a stabili gradul de risc al fiecarei variabile
 se trasează graficul de proces ca expresie a legăturii directe dintre cele două
variabile
 se vor analiza cauzele deviaţiilor şi se vor iniţia acţiunile prin care să se elimine
cauzele-sursă ale acestor erori.
Îmbunătăţirea 13poate fi definită ca fiind obţinerea unui randament superior celui precedent.
Acţiunile necesare vor fi sintetizate întro noua fază de planificare şi standardizare pentru a
preveni apariţia nonconformităţilor. Domeniile de acţiune a măsurilor de îmbunătăţire vizează:
Productivitatea muncii
Instrumente utilizate şi recomandări:
 Motivarea personalului pentru calitate şi implicare
 Cointeresarea muncitorilor prin intorducerea unui sistem de salarizare
bazat pe cantitatea fabricată. şi corelat cu un sistem de recompensare şi
penalizări
 Creşterea gradului de organizare prin îndepărtarea locurilor înguste
 Creşterea producţiei fabricate prin creşterea randamentului de utilizare a
materiei prime
Efecte:
1. Creşterea productivitătii muncii cu 20%
2. Creştere a profitului cu 77%
Introducerea progresului tehnic

 Îmbunătăţirea modalităţilor de valorificare a resurselor firmei prin
investiţii în instalaţii (cazan automatizat pe combustibil mixt) şi programe
informatice de proiectare 3D (Sema)
13
Anexa Concluzii
Efecte:
1. diminuarea defectelor cu 20% pană la un nivel de 3,1 sigma
2. creşterea producţiei fizice cu 20%
3. scăderea consumurilor specifice cu 8% şi a cheltuielilor materiale cu aprx. 10%
Calitatea producţiei
 Proiectarea produsului finit pe baza ceriţelor exprimate ale clienţilor
(formular iniţial de comnadă)
 Reorganizarea şi îmbunătăţirea calităţii resurselor materiale printr-un
control sporit al etapei de pregătire a materiei prime
 Reorganizarea şi îmbunătăţirea calităţii proceselor prin diminuarea
defectelor de proiectare, producţie şi încărcare, precum şi prin cointersarea
materială a muncitorilor spre calitate şi implicare.
Efecte:
1. Reducerea costurilor de non-calitate cu 51,8%.
2. Reducerea costurilor unitare
Capacitate de producţie
 Lărgirea capacităţii de producţie
 Creşterea gradului de utilizare a capacităţii de producţie
Efecte:
1. Creşterea producţiei fizice de la 100 m³ produs finit la 120 m³ produs finit
BIBLIOGRAFIE
1. Dobrin Cosmin :CALITATEA IN SECTORUL PIBLIC, Ed ASE Bucureşti 2005

2. Defeo, J.A: Six Sigma: Road Map for Survival
3. George Eckes: Six Sigma for Everyone
4. McGraw-Hill: The Six Sigma Way, Quality Management
5. McGraw-Hill: The Six Sigma Project Planner 2003
6. McGraw-Hill: The Six Sigma Briefcase Books- Six Sigma Management
7. George Moldoveanu, Cosmin Dobrin: Mangementul operaţional al Producţiei, Ed.
Economică, 2003
8. Bâgu Constantin, Bărbulescu Constantin: Managementul producţiei: Politici
manageriale de producţie, Editura Tribuna Economică, Bucureşti, 2002
9. www.sciencedirect.com, Dinesh Kumar, David Nowicki, José Emmanuel Ramírez-
Márquez and Dinesh Verma International Journal of Production Economics, In Press,
Corrected: On the optimal selection of process alternatives in a Six Sigma
implementation
10. www.SixSigmaTutorial.com: Basics of aceptance sampling
11. www.SixSigmaTutorial.com: Confidence Intervals
ANEXE
Anexa nr. 1
TEORIA 6 SIGMA
Controlul Statistic al Proceselor este o componentă vitală a managementului calităţii şi
contribuie la micşorarea numarului de produse neconforme cu cerintele standardelor de produs.
în condiţiile de calitate cerute. Este aplicabil pentru organizaţii de toate mărimile şi poate lucra
ca instrument independent şi se poate generaliza la nivelul întregii companii pentru a culege şi
prelucra date pe scara largă.
SIX SIGMA este cea mai nouă şi eficace metodă pentru îmbunătăţirea calităţii, bazată pe
utilizarea instrumentelor statistice, a metodelor FMEA Failure Mode and Efects Analysis şi
QFD – Quality Function Deployment precum şi a metodelor manageriale moderne, în cadrul
unor echipe mixte formate din reprezentanţii tuturor părţilor interesate (producători, clienţi,
furnizori, asociaţii profesionale, comunitate, specialişti, proprietari, etc.) a problemelor specifice
şi utilizând specialisti validaţi(SIX SIGMA green/black/ master black belts).
Rezultatul final al aplicării cu succes a metodei 6SIGMA constă în reducerea
variabilităţiiproceselor până la nivelul a 3,4 defecte/un milion de evenimente posibile.
Jack Welch, CEO al companiei General Electric în perioada 1980 2000, a obţinut
rezultate uimitoare cu aceasta metodă şi a considerato „the most important initiative General
Electric has ever undertaken” şi că 6 SIGMA este „part of the genetic code of our future
leadership”.
Şase Sigma se bazează în totalitate pe descrierea sistemică a proceselor şi pe măsurarea
indicatorilor de performanţă şi pe utilizarea metodologiei DMAIC: Define, Measure, Analyse,
Improve, Control.
Şase Sigma poate fi definită ca „o activitate de inovare sistemică, al carei scop este de a
măsura din punct de vedere statisic şi de a analiza, defectele(activităţile fară valoare adăugată) ce
pot apărea în orice activitate precum şi de a înlătura cauzele care le generează”.
Conform acestei teorii prin defecte intelegem fenomene ce intrerup un proces sau un
serviciu. În acest fel orice defect poate fi definit din punct de vedere managerial, precum şi din
punctul de vedere al utilizatorilor finali ai produsului sau serviciului.
Şase Sigma defineşte defectul ca fiind orice turbulenţă, factor problematic pentru activitatea de
management sau pentru satisfacţia consumatorului.
Alte teorii au ca scop principal îl reprezintă minimizarea defectelor prezente în procesul
de realizare a produselor sau concentrarea asupra problemelor specificie din domeniul de
activitate.În comparaţie cu acestea(QC, TQC), Şase Sigma are drept scop eliminarea acestor
defecte de la începutul procesului. Pe scurt ea reprezintă o metodă de control a cauzelor şi nu de
îmbunătăţire a rezultatelor după ce acestea au fost obtinute.
Numărul de defecte pe produs (Defects per Unit) este principalul parmetru folosit.
În realizarea lui un produs trece prin mai multe procese. DTP se calculează pentru fiecare proces
în parte, iar procesul pentru care DTP are cea mai mare valoare poate fi ales pentru a fi
imbunătăţit.
DTP= total defecte/total produse
Deasemenea metoda se bazează pe analiza exactă a datelor
Termenul de Sigma semnifică valoarea care măsoară dispersia în statistică şi işi are
originea în litera grecească sigma. În cadrul acestei teorii termenul de sigma semnifică valoarea
obiectiv, valoarea ce se doreşte a se obţine în activitatea desfăsurată.
Prin urmare această metodă de analiză:
 are drept obiectiv principal minimizarea defectelor ce pot apărea şi atingerea unui nivel
prestabilit de 3,4 defecte din 1000000.
 urmăreşte înregistratrea cerintelor, aşteptărilor consumatorului şi transformarea lor în
obiective ce trebuiesc realizate şi optimizate.
Scopul abordarii oricarei activitatăţi prin intermediul teoriei Şase Sigma îl reprezintă
găsirea unei solutii de creştere a eficienţei activităţii economice. În acelasi timp metoda
urmăreşte accentuarea competitivităţii produsului sau serviciului realizat şi o mai bună satisfacţie
pentru utilizatorul final, pentru client.
Teoria Şase Sigma urmareşte 5 etape de analiză:
 definirea procesului analizat din puncul de vedere al clientului precum si din punctul de
vedere al modalităţii de realizare a procesului sau serviciului
 măsurarea procesului şi transformarea informaţiilor culese in date de analiză conform
nivelului sigma, stabilirea defectelor;
 stabilirea cauzelor care au genereat defectele
 stabilrea modalităţilor de ameliorare sau îndepartare a acestora;
 menţinerea şi monitorizarea procesului de minimizare a defectelor în activitatea
desfăşurată prin intermediul controlului statistic.
Aceasta reprezintă etapa de inceput în aplicarea metodei şi trebuie analizată cu atenţie
capacitatea proiectui de a fi definit prin intermediul unor elemente „măsurabile” sau nu.
2. Măsurarea defectelor
Această etapă presupune examinarea stării actuale a proiectului şi indicarea exactă a
elementelor problemă, ce vor constitui fundamentul îmbunătăţirii ulterioare.
Se urmăreşte definirea exactă a defectelor şi a cauzelor generatoare ale acestora. Se
transformă informaţiile obţinute în date statistice, urmând ca în etapa următoare acestea sa fie
analizate.
3. Analiza defectelor
Obiectivul acestei etape este acela de a caracteriza din punct de vedere statistic proiectul
analizat şi de a minimiza numeroasele asepcte ale cauzelor generatoare de defecte.
În această etapă se poate apela la mai multe instrumente statistice: ANANOVA, testul t sau
analiza deficitului dintre nivelul aşteptat al rezultatelor şi cel existent, etc.
Subetapele ce tebuiesc urmate la acest nivel sunt:
 definirea cu exactitate a elementelor statistice necesare analizei,
 particularizate la nivelul proiectului analizat, a elementelor cum ar fi: media,
abaterea medie, abaterea standard;
 stabilirea diferenţei dintre nivelul actual al rezultatelor şi cel aşteptat, şi
minimizarea acesteia pe cat posibil;
 stabilirea cu ajutorul instrumentelor şi metodelor statistice a prioritaţilor aferente
fiecarui proces ce participă la realizarea proiectului respectivse,
 întocmirea unei liste cu cauzele generatoare de defecte, pentru fiecare proces în
parte; acestea vor fi analizate în ordinea lor de prioritaţi urmarinduse, reducerea
acestora la un număr redus de factori cheie(37);
 având ca punct de plecare date obţinute se va trece la realizarea unei previziuni, a
evoluţiei din punct de vedere finaciar, în conformitate cu viitoarele modificări;
 finalul acestei etape trebuie să se concretizeze întrun plan de măsuri privind
minimizarea defectelor
4. Eliminarea cauzelor şi îmbunătăţirea defectelor
În urma etapei de analiză au fost identificaţi o serie de factori cheie în evoluţia proiectului
analizat.
Scopul acestei etape este de a îmbunătăţi acesti factori având ca principal obiectiv îmbunataţirea
proiectului per total.
Tot în această etapă se poate analiza şi posibilitatea modificării în totalitate, parţial sau
schimbarea procesului analizat.
Se realizeaza un plan pilot de implementare a măsurilor stabilite şi se urmăresc rezultatele
obţinute în urma aplicării acestor măsuri comprativ cu perioadele de neaplicare.
Dacă rezultatele sunt nsatisfacătoare se trece la reproiectarea măsurilor de îmbunătăţire.
5. Controlul
În această etapă se fundamentează o serie de planuri realiste de îmbunătăţireplanuri
optimalece urmează a fi aplicate, urmărite şi îmbunătăţite.Toate rezultatele obţinute trebuie
înregistrate întrun document care va servi drept bază lo o eventuală analiză următoare.
Bibliografie:
 Six Sigma: Road Map for SurvivalDefeo, J.A.
 Competing on the eight dimensions of qualityHarvard Business Review
Anexa nr. 2
Organigrama
Serviciile externalizate sunt:
 juridic
 medicina muncii
 securitatea muncii
 PSI
 PC.
Anexa nr. 3
Harta procesului de producţie pe operaţii tehnologice
Anexa nr. 4
Anexa nr. 5
Salariati necesari in procesul de executie a caselor din lemn masiv cu pereti de 70mm
Nr.
Departament Sectie/Atelier Muncitori
Depozit de materii prime 2
APROVIZIONARE
Depozit de produse finite 2

PROIECTARE 1

Case de lemn 43
PRODUCTIE specializati 10
nespecializati 33
CTC 1

TOTAL 49
Anexa nr. 6
Utilaje necesare in procesul de executie a caselor din lemn masiv cu pereti de dimensiuni de
70mm
Nr. Nr.
Crt. Denumire utilaj Operatie executata utilaje
1 circular de spintecat spintecă 1
maşină de frezat şi îmbinat în frezează / profilează materialul în vederea
2 dinţi îmbinarii pe lungime 1
presa hidraulică de îmbinat pe
3 lungime îmbină pe lungime 1
presa hidraulica pentru grinzi
4 stratificate îmbină pe înălţime 1
instalaţii de prelucrare pe 4
5 feţe (mare) rindeluieşte / profilează 1
6 pendula retează şi dimensionează 1
instalaţii de prelucrare pe 4
7 feţe (mic) profilează / rindeluiesc 1
8 maşină de chertat chertează (decupează pentru îmbinare) 1
9 maşină de găurit orizontală gaureşte în plan orizontal 1
10 maşină de găurit verticală gaureşte în plan vertical face noduri 1
11 maşină de găurit verticală gaureşte în plan vertical scobeşte un locaş 1
12 maşină de şlefuit finisează şi şlefuieşte 2
maşină de grosime (rindeluit rindeluieşte materialul pe 2 feţe odata (îl aduce la
13 pe 2 feţe); grosimea necesară) 1
14 circular cu masă mobilă tiveşte, dimensionează, formatizează 1
15 maşina normală de frezat frezează şi profilează 2
maşină de confectionat
16 "bărcuţe" confectionează "bărcuţe" 2
17 banzic de tâmplărie decupează după şablon 1
18 strung pentru lemn confectionează balustri şi stâlpi strunjiţi 1
maşina de slefuit cu două
19 benzi finisează şi şlefuieşte 1
20 Moto stivuitor 1
Scule portabile:
dispozitiv de frezat locaşul
21 ptr. "bărcuţa" frezează pungile de răşină 4
22 maşini de slefuit
Îmbunătăţire potenţialului finisează şi şlefuiesc
productive al S.C. Doxar Grup S.R.L. prin utilizarea metodei Şase 2
Sigma 59
23 maşini de înfiletat Înfiletează 2
24 circular decupează 1
25 freză frezează 2
Anexa nr. 7
Customer values data collection
First name:…………………………………………………………………………………
Last name………………………………………………………………………………….
Address:
……………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
Phone number:………………………………………………………………………….
Please indicate witch of the following product characteristic are of valuable importance to you.
Please note that 1=minimal importance and 5=maximum importance.
1. QUALITY
 Resistance (earthquakes, storms, tornados, hurricanes,

etc.)
 Isolation (phonical and thermal)

 Friability, 0defects
 Durability
 Design, personalized style
 High quality materials
 Modern techniques in wood treatment and product

manufacturing
2. COST
 Product price
 Low maintenance fee
3. ON TIME DELIVERY
4. OTHER
 Customer support service (meeting requirements,
supporting information, strong communication)
 After sales services
Chestionar de evaluare a calităţii
Nume:…………………………………………………………………………………
Prenume………………………………………………………………………………….
Adresă:
……………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
Număr de telefon:………………………………………………………………………….
Vă rugăm să indicaţi care din următoarele caracteristici de calitate ale produsului final au o
importanţă deosebită pentru dvs.( 1=importanţă minimă, 5 importanţă maximă).
1.CALITATE
 Rezistenţă( la cutremure, ploi, tornade, etc)
 Izolaţie termică şi fonică

 Fiabilitaty, 0 defecte
 Durabilitate
 Design, personalizare de stil
 Materiale de calitate
 Tehnici moderne de tratare a lemnului şi în execuţia

produsului final
2. COST
 Preţ de vânzare
 Cost de întreţinere
3. LIVRARE LA TIMP
4. ALTELE
 Relaţii cu clienţii( informaţii necesare, comunicare
verbală şi scrisă, etc.)
 Servicii post vânzare
Anexa nr. 8
Rezultate Pareto
Datele au fost calculate în felul următor:
 pe fiecare categorie( Calitate, Cost, Livrare, Altele) sa calculat în urma
centralizării rezultatelor o valoare medie
∑punctaj subcategorie pe chestionar/ nr. subcategorii.
 Sau adunat valorile medii pentru toate chestionarele
 Sa obtinut următorul tabel

Frecventa(% Frecventa
Nr. Denumire ) cumulata punctaj mediu
Calitate(defecte) deosebita si
1 certificata 29% 29% 70,65
2 Cost 28% 57% 67,5

Altele(servicii post vanzare,
3 relatii cu clientii, etc.) 25% 82% 60
4 Timp de livrare 18% 100% 45
TOTAL 100% 243,15
Anexa nr. 9
Valori indicator Sigma
Nivele de performanta sigma
NIVEL SIGMA DEFECTE LA UN MILION DE OPORTUNITATI
6 3,4
5 233
4 6.210
3 66.807
2 308.537
1 690.000
Indicatori urmariti
Comenzi
Esantion(nr. cu defecte
Nr. Denumire de comenzi) inregistate
Comanda cu un cost al defectelor
mai mare de 15% din costul
1 unitare de productie 30 5
Comanda cu defecte de calitate a
2 produsului finit 30 3
Comenzi neconforme cu cerintele
clientului(proiectare, elemente
componente, specificatieculori,
3 model, design,etc) 30 2
4 Timp de livrare 30 0
Altele(servicii post vanzare,
5. relatii cu clientii, etc.) 30 0
10
Nr. total de defecte 0,066666667
Defecte la milion de oportunitati
(DLMO) 66.666,67
SIGMA 3,1
Anexa nr. 10
Existenta În Diminuarea
Functia QFD Timp
scurt de
stoc a
Proiect
de
Defalcarea
exacta pe
defectelor
Etichete
0 defecte Diminuarea 0 defecte
Comunicare
materialelor Personal Material datorate din erorilor În din Importanta
livrare a Complexitate executie faze de lizibile şi Ambalare cu clientii Evaluar
necesare bine fara operatiilor activitatea activitatea activitatea pentru
proiectului proiect clar şi lucru, corect corecta post serviciu
Comunicare proiectului, de instruit defecte umane de de de client
final de corect utilaje şi completate vanzare
Caracteristici clara intre client o calitate (manuale/ depozitare incarcare transport
executie intocmit muncitori
şi proiectant corspunzatoare utilaje)
Cerinte
0 defecte din
3 3 9 1 3 9 3 3 3 3 5
fabricatie
Defecte
0 defecte din
minime,calitate 9 9 5
ambalare
la standarde
0 defecte din
5
transport
Cost redus de
9 9 9 3 3 4
unitar
Cheltuieli
Cost 9 3
aditionale reduse
Cost redus de
3 3 3 3 3 3 3 2
intretinere
Proiectare 5
Design şi
Conformitate particularitati
9 9 3 3 9 3 1 3
cu cerintele (culori,materiale,
clientului forme)
Relatia cu clientii 9 3 9 3
Altele(servicii
post vanzare, Servicii post
9 1
relatii cu vanzare
clientii, etc.)
Timp de livrare 1 3 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3
Importanta
absoluta a 105 87 9 72 87 21 8 33 60 60 60 30 30 30 54 746
factoruli P1
Importanta
relativa a 14,08% 11,66% 1,21% 9,65% 11,66% 2,82% 1,07% 4,42% 8,04% 8,04% 8,04% 4,02% 4,02% 4,02% 7,24% 100,00%
factoruli P1
Importanta
absoluta a 138 108 12 84 90 24 7 36 54 54 54 30 30 30 97 848
factoruli P2
Importanta
relativa a 16,27% 12,74% 1,42% 9,91% 10,61% 2,83% 0,83% 4,25% 6,37% 6,37% 6,37% 3,54% 3,54% 3,54% 11,44% 100,00%
factoruli P2
SELECTII X X X X 0
Anexa nr. 11
Anexa nr. 12
Factori de intrare şi ieşire din proces
PROIECTARE
Probabilitate
Probabilitate de de aparitie
aparitie inainte dupa de
Factori de intrare Factori de iesire de imbunatatiri imbunatatiri
Nr. RON/mc
Ctr Denumire % Nr. Ctr Denumire produs finit
Cost salariu tarifar orar
1 Impact asupra satisfactiei finale 15% 1 proiectant 13,6 *
2 Cost greseli de proiectare 104,6 **
3 Cost de razgandire client 78,46 ***
*3 euro/mc 196,68 0,3 # 0,045
**creste timpul de lucru consultant cu aprx. 2 zile=16h luna 208 ore
euro
***creste timpul de lucru consultant cu aprx. 1,5 zile=12h 4 /m.c
100 mc
PRODUCTIE
Factori de intrare Factori de iesire
Nr. RON/mc
1 Impact asupra satisfactiei finale 17% 1 Cost material 612,00 180 euro

2 Calitatea materie prime 4,50% 2 Cost maopera 605,20 178 euro
Conformitate cu proiectul de
3 executie 7,30% 3 Cost de reluare in productie 55,08 *
4 Calitate prelucrata(finisaje) 5% 4 Cost de indepartare defecte 0,6 **
1272,88 0,35 # 0,1925 ##
*3,6% din costul de productie(60060 profit)
**salariu muncitor(1,5 euro/mc) +material utilizat(gratis, din resturi)
ASAMBLARE SI TRANSPORT
Factori de intrare Factori de iesire
Nr. RON/mc
Cost materiale pentru
1 Impact asupra satisfactiei finale 8% 1 asamblare 61,20 *
2 Comanda completa 4,20% 2 Cost maopera 15,30 **
Cost suplimetar de comanda
incompleta si Cost de
3 Livrare la timp 3,30% 3 indepartare defecte 380,80 ***
4 0 defecte din transport 1%
457,30 0,05 # 0,0425 ###
*material auxiliar90%
**salariati 2 asamblare, 1 transport, 1,5 euro/mc TOTAL (LEI) 527,4 273,32
***materiale lipsa, aprx 0,2mc produs finit TOTAL(EURO) 155,1 80,4
Procentual%(din
prêt de vanzare 600
# calculat ac medie a probabilitatilor de aparitie din tabel FMEA EURO) 25,8% 13,4%
REDUCERE %
## se considera o diminuare medie cu 45% a defectelor din productie(35% de la materiale, PRIN
10% oameni) IMBUNATATIRI 51,8%
### se considera o diminuare medie cu 15%
Anexa nr. 13
Investiţii şi Economii
1. PROIECTARE
perioada
valoare in de Amortizare
Investitie euro amortizare lunara (lei)
2800 5 158,67
Economie 873,600 *
nr. Zile reduse 2
nr. Ore /zi 8
salariul tarifar proiectant 7,80 **
* intr-o luna se realizeaza aprx. 7 proiecte; aceasta este o

economie virtuala
** s-a calculat la o productie de 120 m.c., 26 de zile de

munca pe luna, 4 euro/m.c. proiectat
2. CALITATE MATERIALE
perioada
valoare in de Amortizare
Investitie euro amortizare lunara (lei)
15000 10 425,00
Economie * 2399,04
* se reduce costul operatiei de uscare de la 15 euro la 11 euro ca urmare a

cresterii si valorificarii(interne sau externe) a capacitatii de productie de la 160
m.c./luna la 240 m.c./luna si a reducerii cheltuielilor cu combustibilii cu 5 euro/mp
* calculele au fost facut la un consum de 1.47 (ca medie pe mucitori)

3. SISTEM DE SALARIZARE
Investitie(crestere salariala) 7310 *

Nr. Salariati 43
Crestere salariala medie pe
angajat 2,5 euro
* pentru o productie suplimentara de 20 m.c.
Economie 14688
crestere C.P(100-120) 4080 *
scadere consum material(1,6-
1,47) 10608
sacdere consum mat de la 1.6 la 1.47(ca
medie) la o productie de 120 m.c.produs finit 15,6 m.c. cherestea
Cheltuieli aprovizionare(200 euro/m.c. produs
finit) 10608 lei
* profit unitar m.c.=60 euro
4. FORMULAR INITIAL
Investitie 0
Economie 90 *
*30% din cheltuielile de comunicare(tel, fax,

internet, energie electirca,etc.)
Total Investitii 7893,67

Total Economii 18050,64
Total profit lunar 10156,97 lei
Total profit lunar 2987 euro
* amortizarea pentru investiţiile necesare sa calculat că fiind liniară, pe 5 ani pentru programul
informatic şi respectiv 10 ani pentru utilajul de uscare; amortizarea este acoperită în totalitate de
reducerea costului uscării ceea ce duce per total la o scadere a procentului cheltuielilor de secţie
Anexa nr. 14
MOD DE CALCUL A SALARIULUI ANGAJATULUI Sef Sectie Case Chertate
TARIFUL pe m³ este influenţat de:
1. CALITATE
2. CONSUM
3. CANTITATE
1. CALITATE
 Fiecare greşeală descoperită de Sef CTC scade:
salariul cu 1%
 Fiecare greşeală ajunsă la client scade:
salariul cu 5%
Valoarea completărilor ce se impun sunt suportate in proporţie de 10% din salariul Sef secţie
case chertate
2. CONSUM
SB=350 lei TARIF(T)
Cuprins intre 1.44÷1.47 SB+3 €/m³

Cuprins intre 1.47÷1.5 SB+2,5 €/m³
Cuprins intre 1.5÷1.6 SB+2 €/m³
Mai mare decat >1.6 SB+1,5 €/m³
 pentru materialul rindeluit 1 €/m³
3. CANTITATE
Producţie/lună Tarif în funcţie de consumul realizat

Pana la 100 m³ 100xT €/m³
peste 100 m³(100+Z) 100xT €/m³+Zx(T+10%) €/m³
BONUS: 1,5% din profit plătibil după 6 luni o dată la 2 luni dacă mai este angajat
Ex:
 producţie realizată 106 m³ cu consum de 1.47 şi rindeluit 20 m³:
100x2.5 €/m³+[6 x (2.5€/m³+10%)]+(20 m³x 1 €/m³)=286,5 €
286,5 € +SB=286,5*3.4=974.1 lei+350 lei=1324.1 lei
 producţie realizată 106 m³ cu consum de 1.44 şi rindeluit 20 m³:
100x3€/m³+[6 x (3€/m³+10%)]+(20 m³x 1 €/m³)=339,8 €
339,8 € +SB=339,8 *3.4=1155.32 lei+350 lei=1505,32 lei
Anexa nr. 15
FORMULAR DE COMANDA
Nr………..data……………….
Numele Numele Denumire Data dorita a

Tipul casei
expeditorului primitorului client livrarii
Bohle Cristal
Inaltime la Inaltime la
Dimensiuni Lungime (L) Latime (l)
varf (H) streasina (h)
casa
70+30+20
45 70 (exterior+izolati Alta
Grosime pereti
e+interior)
Fata Spate Lateral Planseu
Streasina
Sipca Sipca Sipca

Sipca Profil U de
Astereala pentru planseu podea cu
pentru tigla capat
ventilatie (in unghi) falt
DA NU DA NU DA NU DA NU DA NU DA NU
Infrastructura Podea Ornamente fata Baie

Unghi
Pentru Montate
acoperis Pentru Parter Etaj Livrate Cu Fara
gresie pe
podea separat gresie gresie
capriori
DA NU DA NU
Lambriu planseu Intre grinzi (grinzi aparente)

(tavan fals)
DA NU
Sub grinzi (grinzi ascunse)

DA NU
Campurile sub cele cu DA si NU se vor marca cu X X

Celelalte campuri vor fi completate cu date si dimensiuni
SCHITA CASA
Plan parter Plan mansarda
Vedere fata Vedere laterala dreapta
Vedere spate Vedere laterala stanga
Vopsit Cod culoare
Intre capriori
vopsea
DA NU DA NU
Lambriu
acoperis Cod culoare
Sub capriori Vopsit
vopsea
DA NU DA NU
Directia sagatii indica front of the house
Semnatura si stampila expeditorului
Vopsit Cod culoare

Intre capriori
vopsea
DA NU DA NU
Lambriu
terasa Vopsit Cod culoare
Sub capriori
vopsea
DA NU DA NU
Anexa nr. 16
Anexa nr.17
Anexa CONCLUZII
Aria de acţiune-instrumente recomandate Efecte

Productivitatea muncii
 Motivarea personalului pentru calitate şi implicare 1. Creşterea productivitătii
 Cointeresarea muncitorilor prin intorducerea unui muncii cu 20%
sistem de salarizare bazat pe cantitatea fabricată. şi 2. Creştere a profitului cu
corelat cu un sistem de recompensare şi penalizări 77%
 Creşterea gradului de organizare prin îndepărtarea
locurilor înguste
 Creşterea producţiei fabricate prin creşterea
randamentului de utilizare a materiei prime
Introducerea progresului tehnic
 Îmbunătăţirea modalităţilor de valorificare a 1. diminuarea defectelor cu 20% pană la
resurselor firmei prin investiţii în instalaţii( cazan un nivel de 3,1 sigma
automatizat pe combustibil mixt) şi programe 2. creşterea producţiei fizice cu 20%
informatice de proiectare 3D(Sema) 3. scăderea consumurilor specifice cu 8%
şi a cheltuielilor materiale cu aprx. 10%
Calitatea producţiei
 Proiectarea produsului finit pe baza ceriţelor 1. Reducerea costurilor de
exprimate ale clienţilor (formular iniţial de comnadă) non-calitate cu 51,8%.
 Reorganizarea şi îmbunătăţirea calităţii resurselor 2. Reducerea costurilor
materiale printr-un control sporit al etapei de unitare
pregătire a materiei prime
 Reorganizarea si îmbunătăţirea calităţii proceselor
prin diminuarea defectelor de proiectare, producţie şi
incărcare, precum şi prin cointersarea materială a
muncitorilor spre calitate şi implicare.
Capacitatae de producţie
 Lărgirea capacităţii de producţie 1. Creşterea producţiei fizice de la 100 m³
 Creşterea gradului de utilizare a capacităţii de produs finit la 120 m³ produs finit
producţie

Imbunatatirea Potentialului Productiv Al SC Doxar Grup SRL Prin Utilizarea Metodei Sase Sigma

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Imbunatatirea Potentialului Productiv Al SC Doxar Grup SRL Prin Utilizarea Metodei Sase Sigma

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

S.C. DOXAR GRUP S.R.L.

Capitolul I: STADIUL ACTUAL AL S.C. Doxar Grup S.R.L. 3

1.1. Descrierea firmei........................................................3

1.2. Descriere sector de activitate……………………......5

Capitolul II: ANALIZA DOMENIULUI IMPLICAT. ACTIVITATEA S.C.

Capitolul III: MODALITÃŢI DE PERFECŢIONARE SAU PROIECTARE

3.1. Proiectare de soluţii conform analizei Şase Sigma.................31

3.2. Controlul statistic...................................................................38

Capitolul IV: CONCLUZII ŞI RECOMANDÃRI 40

fabricarea produselor din lemn, ce urmează a fi utilizate în principal în industria de

furnizorii, rivalitatea dintre concurenţii existenţi. Sectorul de producţie al caselor din lemn poate

Diagnosticul extern arată următoarele oportunităţi şi ameninţări:

S.C. DOXAR GRUP S.R.L oferă următoarele servicii:

Această etapă3 presupune definirea procesului analizat, a scopului, a grupului ţinta, a

2.1.1.1. Obiectul studiului de caz

2.1.1.3. Responsabili şi responsabilităţi

de extidere, modernizare sau montare de instalaţii adiacente, asistenţă tehnică la

2.1.3. Descrierea procesului analizat

Diagrama SIPOC (FIPIC)

Cerinţele de ieşire şi intrare ale proceselor, furnizorilor şi clienţilor trebuie să coincidă

Prin respectarea obiectivelor propuse se au în vedere următoarele rezultate:

2.2.1.1. Descrierea procesului

 Echipamente şi instalaţii. În vederea desfãşurãrii activitãţii de bază,

retezare spintecare îndreptare îmbinare în dinţi rindeluire presare

 materialul presat urmează o fază suplimentară, cea de rindeluire finală

reparare şi eliminarea reparaţii şlefuirea zonelor

 Caracteristici ale procesului

b) Cantitatea produsă anual. Secţia de execuţie va realiza anual 1200 m3 cherestea/an.

Pentru a se stabili cauzele generatoare ale efectelor negative identificate în analiza de

Intrări Proces Ieşri Rezultate

Indicatori: Indicatori: Indicatori: Indicatori:

Calitate deosebită presupune utilizarea unor materiale corespunzătoare, a unor

2.2.2. Implementarea planului. Calculul nivelului Sigma.

În urma investigarii esantionului s-au determinat următoarele:

2.3.1. Investigarea în detaliu a relaţiilor ce există între caracteristicile actuale ale

Cerinţe în plus sau modificări Nehotarâre client

Neîntelegere exactă a Proiectare

Neatenţie în execuţie Greşeli de execuţie OAMENI

Etichetare neclară, Etichetare greşită

Compartiment de controlu Lipsa unei Sisteme de

Clientul nu are o Diferenţă între

Desfăşurarea normală a Cheltuieli salariale,

Cheltuieli suplimentare Cheltuieli

b) Costul unitar al manoperei= 178 EURO/ m³ produs finit

c) Cheltuieli de secţie şi generale de fabrică= 162 EURO/ m³ produs finit

 se identifică variabilele de intrare X şi efectele Y

În urma analizei 10s-au constatat următoarele:

Capitolul III: MODALITÃŢI DE PERFECŢIONARE SAU PROIECTARE DE SOLUŢII.

3.1. Soluţii derivate direct din analiza Şase Sigma

Se are în vedere achiziţionarea unui program informatic profesional, adaptat pentru

condiţiile unei producţii de 120m³) de 873 lei (vezi Anexa nr. 13).

Se recomandă introducerea unui sistem de salarizare bazat pe cantitatea fabricată. şi corelat

suplimentar de aprx. 4080 lei.(Anexa nr. 13)

aplicării măsurilor se va realiza o economie de aprx. 90 lei, prin reducerea cheltuielilor de

Se recomandă introducerea unei etichete tipărite, formulată standard care să conţină

7. Alte îmbunătăţiri şi efecte ale implmentării acestora

A. Reducerea costului de producţie

Reducerea cheltuielilor materiale reprezintă o primă cale, deosebit de importantă, de

A.2 Creşterea productivităţii muncii

3.2. Controlul statistic

Datorită complexităţii procesului şi a interconexiunilor multiple, a rezistenţei negative,

 Primul obiectiv propus spre a fi atins, acela de reducere a ponderii defectelor de

c) Cheltuieli de secţie şi generale de fabrică= 148,5 EURO/ m³ produs finit

Acţiunile necesare vor fi sintetizate întro noua fază de planificare şi standardizare pentru a